黑Cr-C纳米复合电沉积工艺中电流密度的确定

研究了电流密度对黑Cr-C纳米复合镀层组织及性能的影响.通过扫描电镜(SEM)观察复合镀层的表面形貌,并测定了镀层的显微硬度.结果表明,黑Cr-C纳米复合镀层显微硬度最高达10.5 GPa,镀层中微粒的体积分数最高达8.12%,电沉积复合电镀最佳电流密度为100 A/dm2.     

纳米铜对粉末冶金渗碳齿轮件组织与性能影响

将质量分数为为3%的纳米Cu与一定比例的Cr、Mn、Ti粉末与Fe基体粉末通过高能球磨机均匀混合,经过压制成形、烧结和渗碳处理过程,制成粉末冶金块体材料.用扫描电子显微镜和透射电子显微镜进行组织结构分析,并与传统20CrMnTi汽车齿轮制品进行性能的对比分析.结果表明:少量的纳米Cu在Fe基颗粒界面上通过扩散、熔解,促进了Fe基颗粒的有效连接和传质扩散,在Fe基颗粒界面形成Cu相;添加少量纳米Cu可以显著降低粉末冶金加工时的烧结温度,同时制成的20CrMnTi粉末冶金制品在性能上也更具有优势.     

镍-纳米石墨复合镀层的制备及其性能表征

利用电沉积方法,在铜基表面制备了镍-纳米石墨复合镀层。讨论了镀液中纳米石墨的质量浓度对复合镀层性能的影响规律,同时分析了超声波的施加对提高复合镀层质量的作用。结果表明:当镀液中纳米石墨的质量浓度为3g/L时,所得镍-纳米石墨复合镀层的表面粗糙度为0.972 2μm,摩擦因数为0.255 8,呈现出良好的减摩性能。     

镁合金表面电沉积镍层工艺及其耐蚀性的研究

利用电沉积方法在镁合金表面制备金属镍层,并对沉积镍层前的预处理工艺进行了细致的研究。采用X射线衍射仪(XRD)对各处理层的相结构及成分进行了分析,采用扫描电子显微镜(SEM)对各处理层的表面形貌进行了观察,采用电化学工作站测试了表面镀镍层的耐蚀性。结果表明:镁合金表面经过预处理,可以获得均匀、致密的镍金属层,且其在氯化钠溶液中具有良好的耐蚀性。     

空心阴极电子束对多弧离子镀TiAlN薄膜组织形貌及摩擦学性能的影响

采用空心阴极电子束辅助多弧离子镀的方式在WC基体上制备了TiAlN薄膜,讨论了电子束能量的大小对膜层组织形貌及摩擦学性能的影响。利用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、表面轮廓测试仪及材料表面微纳米力学测试系统对薄膜的相组成、微观结构、三维形貌及摩擦学性能进行了检测和分析。结果表明:在未施加空心阴极电子束作用时薄膜具有明显的(112)择优取向,随着空心阴极电流的提高,薄膜逐渐朝着多晶面生长,择优取向减弱。电子束对膜层的形貌及摩擦学性能有显著影响,随着电子束能量的提高,膜层逐渐变得致密、平整,表面粗糙度和摩擦系数均降低,抗磨损性能提高。     

Ni-SiC纳米复合镀工艺及性能研究

 在纯铜板上制备了含有纳米SiC的镍基复合镀层，利用扫描电镜观察镀层表面显微组织.研究了含量、阴极电流密度、pH值、温度、时间、搅拌等主要工艺参数对纳米SiC在复合电沉积中沉积量的影响.并用MM-200磨损试验机检测了所得复合镀层的耐磨性能.X-ray衍射证明镀层中存在纳米SiC粉末；纳米SiC镍基复合镀层成型工艺参数为：电流密度3 A/dm2～15 A/dm2，温度30℃～60℃，pH值3～4，超声波辅助慢速机械搅拌；最佳含量40 g/L；纳米Ni-SiC复合镀层的耐磨性能优于纳米Ni-Al2O3复合镀层及纯Cr镀层.       

多元变质处理对高锰钢微观结构与性能的影响

通过显微组织观察,X射线线形分析和性能测试,研究了多元变质处理对高锰钢微观结构和性能的影响。结果表明,多元变质处理可以显著细化高锰钢奥氏体晶粒和亚晶粒,增大其微观应变和位错密度;由于这几种强化机制的共同作用,致使高锰钢的硬度、耐磨性及实际使用寿命都得到一定提高。     

脉冲电沉积Ni-Al2O3纳米复合镀层晶体结构的变化

用直流电镀法制备了纯Ni镀层和Ni-Al2O3纳米复合镀层,并采用双脉冲电镀电源制备了Ni-Al2O3纳米复合镀层.通过扫描电镜观察了镀层的表面微观形貌,用X射线衍射仪分析了镀层的微观晶体结构,探讨了Al2O3微粒对镀层的沉积和生长过程的影响.结果表明,纳米Al2O3颗粒的加入使镍镀层的晶体择优取向发生改变,晶粒细化.双脉冲电镀电源的引入使晶格点阵常数变大,晶格畸变增大,进一步细化了镀层的晶粒.     

钢的含碳量对氯基熔盐被覆TiC层厚度及硬度的影响

用金相显微镜、射线衍射仪、透射电子显微镜等,对２０、４５、Ｔ８和Ｔ１２钢经氯基熔盐被覆ＴｉＣ层的组织结构进行了分析,研究表明,被覆ＴｉＣ层的厚度及硬度皆随钢的含碳量增高而增加。     

AZ91D镁合金表面氧化工艺及性能研究

采用硝酸氧化法在AZ 91D镁合金表面形成一层具有较好耐蚀性能的氧化膜.采用扫描电子显微镜对镁合金氧化层的微观形貌进行观察分析,系统讨论了活化时间和氧化时间对氧化层表面微观形貌的影响.结果表明:在活化时间为0.5min,氧化时间为2 min的条件下得到的氧化层表面均匀、完整,具有较好的耐点滴实验性能.