喷射沉积耐热铝合金8009板坯轧制工艺及其对板材组织性能的影响

研究了喷射沉积Al-8．5Fe-1．3V-1．7Si(8009)耐热铝合金板坯的轧制工艺，观察了轧制态板材的微观组织。实验结果表明：当变形程度达到60％左右，合金致密化阶段已基本完成；变形程度达到86.4％时，材料的相对密度为99％；合金金相组织微细均匀，未观察到明显的孔洞；成品板材在室温下σb=430MPa，δ=10％，350℃保温420s后测得σb=202MPa，δ=25．5％。     

外框限制轧制工艺在喷射沉积板坯加工中的应用

喷射沉积多孔铝合金板坯由于有孔洞且缺乏良好的冶金结合,直接轧制时易出现板坯表面裂纹及边裂.为此研究了外框限制轧制工艺对喷射沉积多孔材料5A06和8009铝合金板坯轧制组织和力学性能的影响.结果表明:外框限制轧制工艺提高了喷射沉积多孔材料的致密度,避免了轧制过程中裂纹的形成,有效地改善了喷射沉积板坯的轧制性能及材料的力学性能.     

异步轧制对AZ31镁合金板材组织和性能的影响

对不同轧制温度、道次压下量以及轧制路径等工艺条件下所制备的AZ31镁合金板材的组织和性能进行了研究。结果表明．当温度由623K升到723K时，晶粒发生长大，孪晶消失，板材的抗拉强度由275MPa降到250MPa，伸长率则由14．5％增加到18％；当道次压下量从5％增加到20％时，晶粒逐渐得到细化，板材的抗拉强度由道次压下量为5％时的265MPa增加到20％时的300MPa，伸长率则由18％降到15％；轧制路径的改变，使不同板材中孪晶的数量产生改变，路径A中的孪晶较多，伸长率较低，强度较高，路径D中的孪晶较少，伸长率较高．强度较低。     

AZ91镁合金型材挤压工艺研究

采用自行设计的平面分流挤压模, 研究了铸锭固溶处理、挤压温度和挤压速度等工艺参数对AZ91镁合金型材成形性能的影响规律。研究结果表明, 铸锭固溶处理可消除铸造组织中的枝晶偏析, 减少析出相的数量并使其由片状连续网状分布变为点状随机分布, 合适的固溶温度为460 ℃, 固溶时间10～15 h。挤压温度和挤压速度是影响镁合金型材挤压成形的关键工艺参数, AZ91镁合金型材的合适挤压温度为380 ℃左右, 挤压速度为5 mm/s, 此时型材表面光滑且焊合良好。     

镁合金材料的塑性变形理论及其技术

综合评述了镁合金材料的塑性变形理论及塑性加工技术，较系统地介绍了镁合金的塑性变形及应力和应变特征、塑性变形机理、塑性加工技术。通过对现有研究成果的归纳和总结，指出了解决镁合金塑性变形性能低劣的有效途径，对高性能变形镁合金材料的研制及镁合金加工工艺优化具有指导意义。     

多层喷射沉积制备双金属板材的机理初探

通过数学模拟和实际测试的结果对照，分析了多层喷射沉积制备双金属过程中一些沉积过程的规律问题，在此基础上提出了多层喷射沉积优化工艺参数的主要依据。     

退火处理对AZ31镁合金轧制板材组织与冲压性能的影响

研究不同退火工艺下AZ31镁合金轧制板材显微组织以及冲压性能。结果表明．单向轧制板材，经退火处理后。由于发生了再结晶．孪晶消失，板材晶粒形状由退火前的板条状演变为退火后的等轴状。随退火温度升高和退火时间延长。部分晶粒发生了长大，但仍有部分细晶存在。退火处理后。板材屈强比降低，n值和R值升高。表明退火处理可有效改善板材的冲压性能。经200℃、1h退火处理的板材．冲压性能改善最为明显。     

金属基覆铜板的研究与应用

介绍了金属基覆铜板的结构组成与特点,从树脂本征热导率与无机填料的选择等两个层面阐述了提高树脂中间层热导率的途径,分析了金属基覆铜板领域亟待解决的问题,指出了金属基覆铜板的研究重点与发展方向。     

异步轧制AZ31镁合金的微观组织与室温成形性能

探讨采用小异速比多道次异步轧制技术提高AZ31镁合金板材室温成形性能的可行性,研究异步轧制板材微观组织的特点、形成机理及其与成形性能间的内在联系。结果表明:多道次异步轧制所累积的剪切应变能有效促进压缩孪晶的交互作用,细化合金晶粒组织,削弱(0002)基面的织构强度;异步轧制AZ31镁合金板材后续退火处理后的室温伸长率和Erichsen值分别可达32%和6.14mm;(0002)基面织构减弱和塑性应变比的降低是板材室温成形性能提高的根本原因。     

AZ31镁合金板材等径角轧制变形规律研究

对等径角轧制过程中AZ31镁合金板材的应力应变状态进行了分析,采用有限元对不同通道间隙下板材的应变状态进行了模拟,研究了不同通道间隙下镁合金板材晶粒取向的演变规律及其对晶粒取向的影响。结果表明,在等径角轧制过程中,板材在模具转角处受到剪应力和压应力的作用;随通道间隙的增加,板材的变形由剪切变形演变为剪切+弯曲变形,甚至弯曲变形;由于剪应力的作用,AZ31镁合金板材的晶粒取向由普通轧制所形成的基面取向转变为等径角轧制后的非基面取向,随着剪切变形量的减小,基面沿轧制方向的偏转角度也逐渐减小。