铜冶炼企业氧气系统simulink建模仿真研究

分析了铜冶炼企业中氧气的生产系统、缓冲储存系统和消耗系统的特点,建立了一个铜冶炼企业的氧气系统数学模型,并以此为基础建立了某铜冶炼企业氧气系统Simulink仿真模型,对此铜冶炼企业的氧气系统实施不同的制氧方案,以及添加氧气液化系统和气化系统运行进行了仿真模拟。结果表明,企业的制氧系统采取不同的生产方案对企业的氧气放散率影响很大,企业的制氧系统氧气生产量与企业的平均耗氧量相差越少,放散率越小;适宜的氧气液化系统和气化系统,能将企业氧气系统的氧气放散率减小至零。     

铜冶炼全流程冰铜品位优化控制数学模型及应用

铜冶炼全流程三炉耦合优化、实现冶炼成本最低的关键因素在于冰铜品位的控制。通过建立包含艾萨炉子、PS转炉子、阳极炉子模型的冰铜品位优化控制模型,并在考虑各生产单元之间互相约束基础上,以各炉冶炼成本最低为目标函数,建立铜冶炼全流程冰铜品位优化控制模型来优化冰铜品位,并提出一种分段实数编码的改进遗传算法来求解冰铜品位优化控制模型。结果表明,模型和算法是科学有效的,并获得最优冶炼冰铜品位为55.6%,对应最低冶炼成本为2 030.36元/t的阳极铜。     

炼钢连铸作业计划的混合遗传优化与仿真分析

为提高炼钢连铸作业计划制定的效率和质量,面向生产工艺流程网络图,建立了一种基于遗传算法与蚁群算法相结合的混合智能优化方法,进行炼钢连铸生产作业计划的编制,并可实现常见扰动情况下的重计划制定;利用基于元胞自动机思想建立的炼钢连铸流程仿真模型,进行生产作业计划的仿真分析和评价。将计划编制模型与仿真模型有机结合,为作业计划的在线动态评价和自动调整提供了一种有效手段。针对某钢厂的仿真实验研究表明：提出的智能优化方法能较好地解决炼钢-连铸生产作业计划的时间不确定性优化问题,可快速生成炉次间作业无冲突的优化生产作业计划。     

冶金传输原理课程的“教”与“学”

冶金传输原理是冶金工程专业的专业基础课,公式多、概念多,给教学带来较大的困难。总结了冶金传输原理课程教学经验,从"教"和"学"两个方面入手,把握冶金传输原理课程的数学性、物理性和应用性特点,促进冶金传输原理课程教学;提高学生自身能力和责任意识,调动学生学习冶金传输原理课程的主动性,取得了较好的教学效果。     

超声波-机械搅拌联合乳化重油分散度实验

采用超声波-机械搅拌联合乳化(联合法)重油技术,根据索太尔平均直径(SMD)计算法,研究了超声功率、超声频率、乳化温度、乳化时间对乳化重油中分散相(水)分散度的影响,并比较了以上因素对超声波法与联合法乳化重油分散度影响的差别。结果表明:联合法乳化重油的分散度高于超声波法,分散相(水)的SMD降低4～8μm;超声功率、乳化温度的增加有利于分散度的提高,但乳化温度不宜超过90℃;较低的超声频率有利于水在重油中的微细化;随着乳化时间的增加,乳化重油分散度先提高后降低。本实验得出联合法乳化重油的理想工艺条件为:超声功率为500～600W,超声频率为25～40kHz,乳化温度为70～80℃,乳化时间为30min左右。     

卷烟企业能源平衡调度模型与应用

为实现卷烟企业能源的供需平衡调度,研究了卷烟企业能源平衡调度方法与数学模型.在考虑卷烟企业能源种类多、分时段供应等条件下,建立了以最小化单位最终产品综合能耗和单位最终产品总能源消耗成本为目标的卷烟企业能源平衡调度模型,并构建了一种分段实数编码和基因中间重组操作的改良遗传算法来求解数学模型.某卷烟厂蒸汽平衡调度案例表明:建立的模型和求解算法能较好地解决卷烟企业能源平衡调度,并能有效降低卷烟生产能源2%左右. (Kunming University of Science and Technology, Kunming 650093,China)     

混合流程作业计划编制的时间并行倒推算法

针对混合流程作业计划编制困难、效率低、生成的计划可执行性差等问题,提出了基于生产流程网络图的时间并行倒推算法。该算法按照生产工序和工位间的逻辑关系,以及产品的生产工艺路径,构建混合流程生产作业动态网络图,用逆工艺路径的时间并行倒推算法来编制作业计划,从流程最后一道工序开始,依据网络图中生产工序和工位关系,所有任务逆工艺路径方向进行时间并行倒推,确定其在当前作业工序的紧前工序的开始作业时间,再将任务分配给紧前工序的适宜工位加工。通过炼钢-连铸作业计划编制案例表明,该算法能快速有效地编制出任务间没有作业时间冲突且可执行的生产作业计划。     

炼钢 连铸作业计划的遗传优化模型

  从提高炼钢 连铸作业计划可执行性的角度,研究了能适应动态生产环境变化的作业计划编制方法。在考虑连铸机的连浇约束、炼钢 连铸生产工艺要求和作业时间不确定性的条件下,建立了以最小化工位作业冲突时间和尽可能早的安排连铸机开浇时间为目标的炼钢-连铸生产作业计划优化模型,并构建了一种分段实数编码和基因分区交叉操作的改良遗传算法,将其与沿生产流程时间并行倒推算法相结合形成优化算法来求解模型。某钢厂8 h的炼钢 连铸作业计划编制案例表明：建立的模型与求解算法能较好地解决炼钢-连铸作业计划的时间不确定性优化问题,可快速生成炉次间作业无冲突的优化生产作业计划。