中压甲醇塔内件故障的分析及处理

1系统概况我公司合成氨老系统以煤焦为原料,三段变换为中串低工艺,脱碳为氨基乙酸热钾碱工艺,净化气采用活性炭精脱硫,五段为联醇装置,六     

高压甲醇塔塔前换热器故障的分析与处理

近年来随着全自热非等压醇烷化净化工艺在合成氨系统不断得到应用,高压甲醇塔和塔前换热器的应用逐渐增多,事故发生的几率也在增加。我公司一期合成氨系统高压甲醇装置2007年发生的高压甲醇塔塔前换热器内件故障便是典型的一例,现将事故经过及处理介绍如下。     

环江地区长7致密油四性关系与储层特征分析

通过对环江长7致密油储层的岩芯取样、铸体薄片、扫描电镜分析,研究环江地区长7致密油储层特征。结果表明:研究区致密储层长7岩石主要为灰色、灰褐色极细-细粒岩屑质长石砂岩。砂岩填隙物含量平均为14.80%,主要以自生粘土矿物和碳酸盐为主,还有少量的硅质和其他矿物。其中自生粘土矿物以高岭石(1.76%)、伊利石(3.56%)、绿泥石(1.98%)为主,而碳酸盐矿物以铁方解石(3.76%)和铁白云石为主(1.22%)。环江地区长7致密油储层孔隙半径分布范围宽,储层中没有大孔,中孔、小孔、微孔及纳米孔孔隙类型均发育,以小孔隙为主,且孔隙类型、主要孔隙类型和孔隙半径分布范围受储层致密程度的控制作用明显;研究区孔隙类型主要为剩余粒间孔、长石溶孔和晶间孔,由于储层与大规模发育的优质烃源岩紧密接触,受溶蚀作用明显,其长石溶孔是研究区最主要的孔隙类型,此外,由于孔喉细小,储层致密,储层填隙物中伊利石、高岭石中的晶间孔也是一个重要的油气储集场所。对环江非常规油气资源的勘探与开发具有一定的启示意义。     

空间之前

“空间之前”是基于对当代建筑创作中普遍存在的问题而提出的。文章结合笔者对普者黑地区民族建筑创作的体会，分析了作为空间核心的“意识”在空间之前引发的三种辩证关系：象与像、拙与雅、变与不变。     

考虑负荷随机性的风电消纳能力概率评估

针对目前风电消纳能力的评估研究方法不能全面考虑电力系统随机性因素对风电消纳能力影响的不足,从电力系统中的不确定因素出发,考虑系统负荷的随机性,提出一种风电消纳能力的概率评估方法。首先采用加权高斯混合分布对负荷进行概率建模,然后采用切片采样算法对负荷的概率模型进行采样并获得其样本空间,最后将样本值依次代入潮流方程进行潮流计算,确定每组样本值在满足系统安全运行前提下所对应的最大风电接入功率,并统计其概率指标。对含有风电接入的IEEE 39节点系统进行仿真计算,当采样规模为3000次时,基于切片采样算法的马尔科夫链蒙特卡洛模拟法(S-MCMC)的标准差仅为0.08%,由此验证了该研究方法相比于传统研究方法的准确性和有效性。     

分布式发电技术及其应用现状

分布式发电（DG）以其发电方式灵活、与环境兼容等特点而得到了广泛的关注。随着DG渗透率的不断提高,DG也给现代电力系统运行与控制带来巨大的影响和变化。首先介绍了分布式发电的概念、分类、不同类型DG的特点和DG的应用,然后总结了DG并网技术会给电力系统带来的影响,最后介绍了DG在国内外的应用现状,为DG技术在我国电力系统中的应用提供了参考。     

TC4ELI钛合金低周疲劳性能研究

研究了具有网篮组织的TC4ELI钛合金材料在不同应变幅值下的低周疲劳性能,给出了TC4ELI钛合金在低周疲劳下的循环应力-应变曲线,拟合出循环应变硬化指数、循环强度系数以及应变-寿命特征系数,并通过光学显微镜进行金相分析,通过扫描电镜进行断口形貌分析。结果表明,TC4ELI钛合金呈现出循环软化的特性;距离疲劳断口1.5 mm处的组织形态与断口处无明显变化,疲劳裂纹以穿晶方式扩展直至断裂;随着应变幅值增大,韧窝变大变深,韧性断裂特征变得更加显著。     

高温致密碳酸盐岩与胶凝酸酸岩反应速率测试方法研究

碳酸盐岩酸岩反应速率的测量方法包括：酸碱中和滴定法测定酸液消耗量、失重法测定岩石矿物的消耗量和Ca²⁺、Mg²⁺浓度变化（AAS法或ICP法）测定反应产物生成量,目前测试方法大多只采用了其中的一种,对各方法的适用性和可靠性鲜有对比研究。文章采用旋转圆盘实验测试等装置,对比了3种测试方法在高温条件
下胶凝酸与致密碳酸盐岩的酸岩反应速率结果。结果表明,失重法和AAS法可准确揭示致密碳酸盐岩与胶凝酸在高温条件下的酸岩反应规律;受高温取样酸液挥发和实验测试误差双重影响!酸碱中和滴定法未能揭示这一规律,且测量结果明显偏大;受酸液挥发影响,AAS法测量结果略小于失重法。失重法是测量高温条件下致密碳酸盐岩与胶凝酸反应速率相对可靠的方法。文章可为高温条件下致密碳酸盐岩酸岩反应速率测试方法的合理选取提供参考,确保酸岩反应速率测试结果的可靠,指导酸压方案设计。     

H型钢矫裂缺陷的原因分析及对策

文章主要阐述了包钢轨梁轧钢厂2#万能生产线H型钢矫直工艺参数优化,通过修改矫直辊辊圈的装配宽度、重新制定矫直机矫直参数、在保证平直度的前提下减轻矫直压力、修改矫直辊R角圆弧等措施,解决了H型钢矫直后出现的矫裂缺陷,提高了产品质量。