Ni-CeO2纳米复合镀层的摩擦磨损性能

采用复合电镀技术,通过向普通电镀溶液中加入平均粒度约为10 nm的CeO2颗粒的方法在Ni基上制备了Ni-CeO2纳米复合涂层. XRD和SEM/EDAX分析结果表明,CeO2纳米颗粒均匀分布在Ni纳米晶中,由于纳米CeO2颗粒的加入,Ni-CeO2纳米复合涂层的择优取向由单Ni镀层的 (200)变为 (111),在镀层中起弥散强化作用的CeO2同时细化了基体Ni的晶粒尺寸,使得与单Ni镀层相比,Ni-CeO2纳米复合镀层表现出了更高的硬度、低的摩擦系数和更好的耐磨性能.     

Cr颗粒尺寸对Ni-Cr复合镀层750℃氧化性能的影响

采用复合电镀技术,通过向普通电镀溶液中分别加入平均粒度约40nm和1～5μm Cr粉的方法,在Ni基材上制备了2种金属Ni基纳米Cr粒子弥散的Ni-Cr复合镀层(简称为ENCCs Ni-Cr)和1种微米Cr粒子弥散的Ni-Cr复合镀层(简称为EMCCsNi-Cr).750℃氧化对比实验结果表明:在相同的Cr颗粒含量条件下,Cr颗粒尺寸的减小明显提高了Ni-Cr复合镀层的抗氧化性能;在相同的Cr颗粒含量条件下,Cr颗粒越细,Ni-Cr复合镀层的氧化性能越好.     

Ni-Al2O3纳米复合镀层的氧化性能研究

采用复合电镀技术,通过向普通电镀溶液中加入平均粒度为90nm的Al2O3粉的方法在Ni基材上制备了Ni-Al2O3纳米复合涂层,SEM/EDAX分析表明,Al2O3纳米颗粒不仅均匀分布在Nj纳米晶中,而且还细化了基体Ni的晶粒尺寸.1000℃氧化实验表明:弥散分布在镀层中的Al2O3,纳米粒子并没有明显提高Ni的氧化性,但通过阻碍氧化过程中Ni的外扩散从而改变了NiO膜的形成过程.     

Ni-P-CNTs化学镀层在酸性溶液中的电化学腐蚀行为

为了更深地认识CNTs对Ni—P镀层电化学腐蚀性能的影响,采用复合化学镀技术,通过向优化的化学镀溶液中加入碳纳米管的方法在45^#钢基材上制备了Ni—P—CNTs复合镀层,并用相同工艺在45^#钢基材上直接化学镀Ni—P镀层作为对比。采用SEM／EDAX,XRD和TEM综合分析了复合镀层的形貌和结构,分析表明：所得镀层以非晶结构为主,碳纳米管均匀分布在镀层中。采用动电位极化及交流阻抗技术对比研究了Ni—P—CNTs复合镀层及纯Ni—P镀层在0．5mol／LNaCl＋0．05mol／LH2sO4酸性溶液中的电化学腐蚀行为,腐蚀实验结果表明：在该介质溶液中,与不含碳纳米管的Ni—P镀层相比,Ni—P—CNTs复合镀层的自腐蚀电位和自腐蚀电流密度较低,耐均匀腐蚀性能得到明显改善;此外,碳纳米管的加入还明显提高了Ni—P镀层在该介质溶液中的耐点蚀性能。     

溅射Ni32Co23Cr8Al2Si纳米晶涂层900℃氧化性能

利用磁控溅射技术在铸造Ni32Co23Cr8A12Si合金上溅射了相同成分的纳米晶涂层.900℃氧化试验结果表明溅射Ni32Co23Cr8A12Si纳米晶涂层由于晶粒尺寸细小,促进了保护性氧化物形成元素Al向氧化前沿的快速扩散和保护性A12O3层的快速形成,使得溅射Ni32Co23Cr8A12Si纳米晶涂层表现出更优异的抗氧化性能.