超高速干铣削灰铸铁的研究

通过一系列的端铣切削试验,报超高速干铣削灰铸铁时刀具磨损形态的特性及对刀具切削几何参数的要求,研究了切削用量（Ｖ,ｆｚ）对刀具耐用度（Ｔ（及表面粗糙度（Ｒａ）的影响规律,结果表明：超高速干铣削灰铸铁宜采用陶瓷刀具,其正常磨损以热磨损为主,具有双负前角（γ,γＰ〈０）,较大后角和合理倒棱参数的氮化硅基陶瓷（Ｓｉ３Ｎ４－ＴｉＣ）铣刀在Ｖ＝８１４～１３２０ｍ／ｍｉｎ的速度范围能获得６０～１９ｍｉｎ的刀具     

齿轮钢18Cr2Ni4WA磨削烧伤实验及仿真预测研究

18Cr2Ni4WA钢以其韧性好和强度高的特点,广泛使用于螺旋伞齿轮等重载齿轮的生产与制造。磨齿作为齿轮加工的最后工序,磨削区域较高温度场容易引起磨削烧伤发生,使加工表面质量和疲劳寿命难以保证。针对齿轮钢18Cr2Ni4WA磨削烧伤问题,设计SG砂轮磨削实验,研究其发生磨削烧伤时表面形貌、显微硬度的变化规律,并通过有限元仿真预测烧伤层深。研究结果表明：当砂轮速度为20.3 m/s、工件速度为0.03 m/s、磨削深度大于0.05 mm时工件发生磨削烧伤,随着磨削深度的增加,烧伤程度加重,磨削表面氧化层颜色由淡黄色转为褐色最后呈现青色,表面形貌由纹理清晰转为涂覆;工件产生回火烧伤时,产生硬度较低的回火索氏体;烧伤层深的仿真模拟值与实验测量值基本吻合,验证了有限元仿真对磨削烧伤预测的可行性。     

PVC离心母液生化处理回用技术

介绍了PVC离心母液的特点和预处理方案,阐述了山东阳煤恒通化工股份有限公司10万t/a PVC装置采用"厌氧+两级好氧+一级BYS降解+臭氧深度处理+二级BYS降解"的生化法处理离心母液的工艺过程。结果表明:处理后的PVC离心母液出水水质ρ(COD)≤20 mg/L、浊度≤5 NTU、pH值7~9。     

微细切削的尺度效应研究

重点阐述了微切削中尺度效应对切削力和加工表面粗糙度的影响 ,通过切削试验测定了在微切削过程中切削用量对切削力和表面粗糙度的作用规律 ,并绘制了相应的曲线。在对数据分析的基础上 ,初步验证了微切削中的尺度效应理论。     

硬质合金及涂层刀具干铣削高强度钢的磨破损机理研究

采用硬质合金刀片和涂层刀片进行了高强度钢的干铣削试验研究;根据这两种刀片在不同切削用量条件下的磨破损情况,利用扫描电镜和能谱分析的结果,分析了这两种刀片的磨破损机理。     

微型刀具电火花加工工艺研究

为研究采用电火花成形加工方式制造微型刀具的可能性,掌握电火花加工微型刀具的工艺规律,针对两种刀具材料进行了表面粗糙度和蚀除率的加工实验.分析了实验结果与常规情况表面粗糙度规律出现差异的原因.研究结果表明,微细电火花成形加工适用于微型刀具的制备.     

微细干车削硬铝合金LY12的表面粗糙度研究

采用YG类细晶粒硬质合金刀具和PCD刀具对硬铝合金LY12进行了微细干切削试验,通过单因素切削试验研究了不同刀具材料、刀具前角、刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响。结果表明,在微细干切削条件（v=12．6m／min,aP=0．02mm,f=0．004-0．01mm／r）下,采用PCD刀具可获得Ra0．112～0．30μm的光洁表面;采用大前角、大刀尖圆弧半径的PCD刀具,可获得最好的加工表面粗糙度。     

垂直于工件平面的二维超声振动辅助磨削单晶硅表面形成机制的试验研究

通过单晶硅磨削试验以及单颗金刚石磨粒划擦试验,分析垂直于工件平面的二维椭圆超声振动磨削单晶硅的表面形成机制.椭圆超声振子由压电陶瓷晶体与金属弹性体粘接制成,其伸缩模态和弯曲模态频率相同,当输入具有一定相位差的两个交流电压信号时产生二维椭圆振动.试验结果表明,由于二维椭圆振动的施加改变了单晶硅的材料去除机制,加工表面质量明显提高,表面粗糙度显著降低,磨削沟槽变浅而宽,切屑变厚而短,单晶硅材料延性域去除比例增加;通过改变超声振动振幅与磨削深度之间大小关系,可实现磨削刃对工件的连续性接触去除和断续性接触去除两种模式的转变.     

蓝宝石单晶精密磨削表面形貌的分形行为研究

如何合理有效地评价光学晶体微结构表面质量,是目前光学元件精密制造与应用领域面临的重要问题。基于分形理论,采用三维和二维盒计数方法对蓝宝石单晶磨削表面形貌进行了分析,结果表明磨削表面的三维分形维数Ds与表面粗糙度呈反比关系,而且三维分形维数越高表面纹理越精细,三维分形维数越低表面缺陷越多。磨削表面截面轮廓的二维分形维数DL分布规律可以反映材料去除方式的变化。当二维分形维数DL沿磨削方向呈强对称分布时,该磨削表面为延性域去除;若呈弱对称性或不规则分布,则该磨削表面为脆性域去除。研究证实了分形方法不仅可用于综合表征蓝宝石磨削表面形貌,还可用于揭示蓝宝石磨削表面的材料去除机理。     

三维工序模型切削载荷动态变化的工艺优化策略

综合零件的加工特征及约束条件并引入布尔差运算,可以分解出零件典型面组并 生成对应的工艺路线谱系,达到零件加工工艺快速优化设计的目的。通过分析三维工序模型典 型面组加工时的动态特性,采用B 样条曲线插值参数化的方法构建刀具-工件接触区域动态边界 的统一数学模型,预测切削载荷动态变化状况,并进行切削参数优化达到有效控制切削载荷的 目的。最后以某零件的车削加工为例进行分析,验证该工艺优化策略的可行性。