WC-Co梯度结构硬质合金的研究进展

概述了国内外梯度硬质合金的进展,介绍了采用正碳烧结工艺来制备WC-Co梯度结构硬质 合金的工艺和基本原理,列举了合金的实际应用领域,指出了该合金的应用开发前景。     

电沉积晶态钨基合金镀层组织及磨损性能

以硫酸镍和钨酸钠为主盐,采用电沉积方法在中碳钢上制备Ni-W合金镀层,通过SEM、EDS、AFM和XRD等分析镀层组织结构、元素分布和物相组成。利用显微硬度计及磨损试验测试镀层的力学性能,观察试样磨损形貌,分析磨损机理。结果表明:制备的Ni-W镀层未见明显缺陷,镀层与基体结合良好;Ni-W镀层为Ni基固溶体,热处理前后的镀层均为晶态结构;镀层显微硬度随热处理温度升高而增大,于500℃达最大值,为1 010 HV0.3,而后降低;由于热处理后镀层表面粗糙度小、显微硬度高、耐磨性能增强,Ni-W镀层具有较强的抗磨能力。     

连续还原碳化法制备纳米WC-Co复合粉研究

传统方法制备超细WC-Co混合料工艺过程复杂,制备的粉末成分及粒度分布不均匀,晶粒较粗,生产成本高.本研究采用连续还原碳化法,以偏钨酸铵、醋酸钴、热解碳源等为原料,在喷雾干燥、连续还原碳化系统中进行实验,对短流程制备工艺进行了探讨.通过喷雾结晶、低温还原碳化制备出纳米级WC-Co复合粉.研究结果表明：在900℃温度下,碳化反应完全,制得的WC-Co复合粉晶粒度小于100 nm.连续还原碳化法制备粉末的工艺流程短,易于实现产业化.     

硬质合金刀具涂层技术现状及展望

随着切削技术的发展,硬质合金刀具涂层技术不断进步,正朝着涂层成分多元化、涂层结构多层化、工艺组合多样化和基体结构梯度化方向发展。本文对硬质合金刀具涂层方法和现状等进行了综述,展望了硬质合金涂层技术的前景和发展方向。     

碳纳米管薄膜的制备及其性能的研究

采用喷涂和旋涂相结合的方法,在干燥洁净的石英基质上制备了均匀的碳纳米管薄膜．利用高分辨透射电子显微镜（JEM-2010F）对碳纳米管原料的形态进行了观察．利用紫外一可见分光光度计（UV-2550）和四探针电阻测试仪（RTS-8）分别测量了碳纳米管薄膜的透光率和电阻．考察了制备方法、加热温度、碳纳米管浓度和薄膜厚度等不同因素对薄膜透光率和电阻的影响．结果表明,选择适宜的参数可以制备出透明导电的碳纳米管薄膜,且具有良好的电学和光学特性：透光率和电阻分别可以达到83％和800Ω     

原位合成复合粉制备超细WC-Co硬质合金

以偏钨酸铵、可溶钴盐、可溶碳源为原料,经喷雾转化、煅烧、低温还原碳化制备超细晶WC-Co复合粉;采用同样成分配比及工艺,在煅烧后增加短时球磨工艺,制备出另一种超细晶WC-Co复合粉;分别以2种复合粉为原料,用放电等离子直接烧结制备超细WC-Co硬质合金。采用SEM、XRD、钴磁仪、矫顽磁力计、维氏硬度计等对复合粉形貌、合金显微组织与性能进行表征分析。结果表明,未短时球磨的粉末呈现出球形结构,WC颗粒被Co相粘结在一起,可观察到烧结颈并有异常长大晶粒,经过短时球磨工序制备的粉末为分散颗粒,2种粉末中Co相同时以fcc与hcp的结构存在,粉末WC晶粒尺寸约为0.26μm;未短时球磨的粉末制备的合金存在少量孔隙,致密度较低,有异常长大晶粒。短时球磨能有效提高粉末颗粒的分散性,减少烧结体中的显微组织缺陷,制备的合金综合性能得到提高。     

原位生长碳纳米管增强复合材料的研究现状与展望

碳纳米管优异的力学、热学和电学性质使其成为高性能复合材料的新型增强体,但难以分散,限制了其进一步应用.CVD法原位生长碳纳米管可有效解决碳纳米管在复合材料中的分散问题,是制备碳纳米管增强复合材料的理想方法.综合分析了国内外原位生长碳纳米管增强复合材料的研究状况,指出了存在的问题及以后的发展趋势.     

提高硬质合金超声波探伤探头使用寿命的方法研究

用通常的接触法探测硬质合金制品的内部缺陷,存在着超声波探头磨损快、寿命短、消耗大、且超声波的发射与接收不稳定、受耦合层厚度和工件表面粗糙度的影响等缺点。本文应用超声波无损检测基本原理,研制了一种简便可靠的检测装置,实现了非接触探伤,从而大大地提高了探头的使用寿命,与以前的接触法比较具有一系列优点。     

碳原子在钴粘结相中的扩散系数

对硬质合金渗碳时碳原子在粘结相钴中的扩散系数进行了研究,假定C与O、N等非金属扩散原子在液态金属中的扩散具有相似之处,导出了一个求算碳原子在液态金属钴中的扩散系数方程式(DAB=Do(dB/dA)exp[-0.17Tm(16 Ko)/T]).式中:Do为液态金属自扩散ARRHENIUS方程的频率因子,dB和dA分别为溶剂金属原子和扩散原子的直径,Tm为金属的熔点温度,K0为溶剂金属原子的价态,T为扩散温度.)该方程适用于碳及其它非金属扩散原子在液态金属中的扩散系数计算,经与实测结果对比,证明其计算结果与实测结果具有较好的一致性.