石英晶体振荡器海洛因快速测定生物合成酶膜制备及反应机理研究

本文分析了利用乙酸作为间接测定物通过石英晶体振荡器对海洛因进行探测的基本原理，讨论了海洛因与乙酰辅酶A合成酶(乙酰COA合成酶)、聚赖氨酸(Poly-lysine)聚合物反应机理，并详细介绍了几种探测器的制备方法、实验过程和实验结果。     

步进电机在违禁品探测系统中的应用

介绍了步进电机在违禁品探测系统中的应用.利用一片AT89C51单片机控制步进电机的起停、转向与速度,采用一块专用的步进电机驱动模块,实现了电机的细分驱动.电路中不仅节省了很多硬件设备,而且电机的运行性能也更加稳定可靠,同时也缩短了设计周期.     

超临界CO2萃取汉麻3种大麻酚工艺及其抑菌性研究

建立了超临界CO_2萃取汉麻3种大麻酚工艺,考察了其萃取物抑菌性能。通过相应单因素与正交试验分析,确定了超临界CO_2萃取汉麻3种大麻酚的最佳工艺:萃取温度45℃、萃取时间70 min、夹带剂用量300 m L、萃取次数3次。对大肠杆菌与金黄色葡萄球菌MIC分别为8 mg/m L与6 mg/m L条件下进行滤纸片法抑菌试验。此条件下大麻二酚(CBD)为3. 189 mg/g,六氢大麻酚(CBN)为2. 206 mg/g,四氢大麻酚(Δ9-THC)为58. 757 mg/g,即3种大麻酚为64. 152mg/g。大肠杆菌与金黄色葡萄球菌抑菌圈直径分别为15. 4 mm与25. 8 mm,此超临界萃取物具有一定的抑菌性能。     

熔体过热对Sn-Cu焊料合金凝固组织及焊接性能的影响

以Sn-5Wt%Cu无铅焊料合金为研究对象,探索了熔体过热对合金熔体结构、凝固组织和焊接性能的影响.运用四探针电阻法发现合金熔体过热至758℃附近后发生了明显的不可逆结构突变;熔体过热处理后的金相组织观察表明,该不可逆结构转变使合金凝固组织明显细化和弥散化、合金焊接接头的界面化合物层变得更薄、且界面粗糙度也得到了一定的改善.在260℃左右的铜基板铺展实验中,焊料合金的铺展面积增大了5%,润湿角减小了13%,其润湿性有较大提高.     

电化学CO气体传感器及其敏感特性

介绍了电化学CO气体传感器的结构,辅助电极、Ag/AgCl参比电极的制作以及工作电极的修饰和制作方法,研究了该传感器对CO气体的敏感特性。实验结果显示:活化处理后的Pt溶胶修饰的Pt丝微电极对CO气体有良好的敏感特性,CO氧化峰尖锐、峰形良好,在低浓度范围内,其峰电流与CO的浓度成良好的线性关系,表明此传感器适于定量检测CO的浓度。     

熔炼工艺对AM60B-3Sr镁合金显微组织的影响

采用RS-7130E型光学显微镜、D8 Focus型X射线衍射仪(XRD)和带有能谱仪(EDS)的S4800型扫描电子显微镜(SEM),研究了不同熔炼温度和时间对AM60B-3Sr镁合金铸态显微组织的影响.试验结果表明:在670℃保温15min和700℃保温15 min两种熔炼工艺条件下,AM60B-3Sr合金的铸态组织中都有Mg17Al12共晶相,未发现有锶化物新相形成;在730℃保温15min熔炼工艺条件下,合金的铸态组织由α-Mg枝晶和沿枝晶界分布的层片状α-Mg+Sr5Al9共晶组成;在735℃熔炼时,随保温时间的增加,共晶组织的数量增加,晶粒尺寸减小.     

钇对AM60B镁合金显微组织和性能的影响

采用扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、电子万能实验机及电化学工作站,研究了Y对AM60B镁合金显微组织、常温及高温（175℃）力学性能和耐蚀性能的影响。结果表明：AM60B中加入Y后,形成了新的热稳定Al2Y相,沿着Mg177Al12相分布,使得Mg17Al12相由网状分布向颗粒状改变。Y加入量为0．6％时,合金试样力学性能和耐蚀性能都有所提高,当Y的加入量达到1．2％时,合金的XRD曲线出现了较强的Al2Y相衍射峰,在175℃时合金抗拉强度达到最高（为147MPa）,室温力学性能也达到最佳,并且合金的腐蚀电位明显正移达到一1．02V。Y的添加量从1．2％增加到1．8％时,合金的腐蚀电位变化不大,力学性能也有所下降。     

基于SnO2气体传感器检测农药残留的表面动态响应特性

利用单个SnO2气体传感器在方波变化的温度条件下实现对敌百虫和乙酰甲胺磷及其混合气体的快速检测和识别.实验结果表面,SnO2气体传感器在温度范围为250～300℃、温度变化频率为20MHz的工作条件下对敌百虫和乙酰甲胺磷及其混合气体表现出高的灵敏度和清晰的动态响应特征.通过快速傅立叶变换(FFT)实现对敌百虫和乙酰甲胺磷及其混合气体的定量分析.     

滑动速度对碳纳米管-银-石墨复合材料电磨损性能的影响

采用粉末冶金法制备了碳纳米管-银-石墨复合材料,研究了圆周速度对复合材料摩擦系数、磨损量的影响。结果表明,当压力一定时,随着速度的加快,机械磨损的摩擦系数减小,而电磨损的摩擦系数增大;复合材料的电磨损量远远大于机械磨损的磨损量,电磨损时磨损量在V=10m/s处出现最小值,而机械磨损的磨损量随速度的加快而减小。