综放切顶沿空留巷围岩变形特征分析及防治

为了掌握高地应力条件下综放沿空留巷围岩变形与破坏特征，以古汉山矿1604工作面为工程背景，采用理论分析的手段研究分析了综放沿空留巷围岩变形破坏形成机制，并提出采用预裂爆破切缝、强帮护顶等围岩控制措施，总结了综放沿空留巷技术原理，确定了沿空留巷支护参数，最后在现场进行了工业性试验。研究结果表明:沿空留巷巷道整体稳定性好，顶底板最大移近量为240~320 mm，两帮最大移近量为360~410 mm，支护效果良好，成巷效果较好；解决了采掘接替紧张、巷道维护困难的难题，满足了安全生产需要，提高了煤矿生产效率。     

某起重机板簧支座拼焊精度提升工艺研究

为了规避结构制造精度导致的车辆跑偏、吃胎等风险,开展了板簧安装支座拼焊精度提升工作,结果表明:通过采用合理的主体拼箱工艺、刚性固定及反变形工艺、左右纵梁结构形式优化、焊接自动翻转变位技术应用及合理的焊接顺序等方法和措施,板簧安装支座拼焊精度得以明显提升.     

TC25G钛合金热变形过程中的组织演变

利用Gleeble 3800型热模拟试验机对TC25G钛合金进行了恒应变速率热压缩变形实验,获得了变形温度为930~1 020℃、应变速率为0.001~50 s~(-1)、变形程度为60%条件下的组织演变特征。结果表明:应变速率对α相的含量和形状基本没有影响,而对β转变组织的影响较大,高应变速率下呈带状,低应变速率下呈等轴状;变形温度对于控制α相含量有显著影响,α相含量随变形温度升高而降低,960℃时,仅为8%,且较高的变形温度下,β晶粒尺寸也相对粗大。     

发动机连接支架的焊接工艺研究

通过分析发动机连接支架的材料焊接特性和结构特点,选择了合适的焊接材料和焊接方法,提出了焊前处理、专用焊接工装固定、焊前预热、焊后消除应力退火热处理等工艺措施,实现了薄壁细管支架的焊接。结果表明,可靠的焊接工装,合理的焊接工艺及焊接顺序配合焊后热处理消除应力可实现支架较高的尺寸精度和焊接质量,实际应用效果良好。     

西南某全强风化玄武岩边坡失稳机制分析

某高速公路边坡属开挖边坡,边坡岩土体为全强风化玄武岩,岩体破碎,在边坡开挖过程中发生变形,根据野外地质测绘及室内试验,通过对全强风化岩体的物质组成、物理力学参数等的研究,分析滑坡的成因,为防治方案提供一定的基础资料。     

采动覆岩卸荷膨胀累积效应

地下煤层开采引起的岩层运动是一系列安全和环境问题的根源,研究采动岩层运动规律是安全、高效、绿色开采的重要基础。通过对岩层运动过程的研究,揭示了采动覆岩卸荷膨胀累积效应及其对岩层运动规律的影响机制。研究表明:采动覆岩经历了卸荷膨胀与再压实的动态过程。受关键层结构控制,上覆岩层由下向上成组破断运动,关键层破断前,阻断了上覆载荷向下方岩层的传递,导致其因卸荷而产生膨胀,包括碎胀与弹性膨胀。随着关键层破断高度增加,覆岩卸荷高度同步增大,因卸荷而膨胀的岩层总厚度不断增大;同时卸荷煤岩也受到已破断关键层载荷的压实作用,从而造成覆岩卸荷膨胀总量的不断变化。将这种覆岩卸荷膨胀总量随覆岩卸荷高度动态变化的现象定义为采动覆岩卸荷膨胀累积效应,进而建立了理论模型,并通过淮北海孜煤矿巨厚火成岩下采煤覆岩裂隙实测进行了验证。结果表明,采动覆岩卸荷膨胀累积效应对采动岩层运动规律产生了重要影响,如影响覆岩关键层下离层量,影响覆岩关键层贯通破断的高度,影响不同开采条件的地表下沉系数等。采动覆岩卸荷膨胀累积效应改变了对离层存在形式的传统认识,该效应的存在导致关键层下最大离层量一般小于采高的10%,覆岩可注浆充填空间并非传统认识上的“离层区”,而主要是注浆充填压力“压实”作用下将覆岩卸荷累积膨胀所转化出的那部分空间,该发现指导了覆岩隔离注浆充填绿色开采技术的创新研发及其在建筑物压煤开采中的成功实践。     

边坡破坏状况与防治措施分析

对不同条件下的坡体破坏模式进行了研究总结,分析了边坡变形破坏模式、破坏机理,并且根据不同的破坏模式采取了相应的防治措施,以为类似工程提供借鉴。     

软土基坑双排桩加固有限元计算分析

通过昆明软土地区基坑双排桩失稳实例分析了导致失稳的原因,认为忽视软土场地软弱夹层存在及设计支护结构刚度严重不足是失稳的主要原因,结合现场实际情况,提出了三种加固方案,逐一采用有限元结合HS模型进行了分析计算,从内力和变形方面对比了各方案的加固效果,提出了方案(1)和方案(2)联合加固的思路,并采用有限元分析了该联合加固方案的效果。现场实施后,根据桩顶位移监测数据表明该联合加固方案是合理经济的,为今后类似工程提供了一定的借鉴作用。     

航空发动机叶片加工变形控制方法

航空发动机的性能很大程度上取决于叶片型面的设计和制造水平,进行叶片加工方法研究有助于提高该类零件的加工精度和效率。随着数控技术的发展,目前较大数量的叶片采用数控铣削工艺进行加工,但铣削加工过程中易引起叶片的加工应力变形,影响加工精度。文章分析了叶片加工过程中产生变形的主要原因,并提出了叶片装夹方法优化、加工参数优化、叶片加工变形补偿以及调整加工方法等方法进行改进。