铜合金铸造工艺CAD系统关键技术研究

基于国标的铜合金专用铸造工艺CAD系统能有效地提高工艺设计的效率和准确性.介绍了开发铜合金铸造工艺CAD系统的部分关键技术--初始化绘图环境、图形实时绘制、菜单开发和基于MFC的ODBC与Access的数据交换等,并阐述其应用方法.     

铝合金铸造工艺CAD/CAE技术的研究与应用

介绍了铝合金铸造工艺CAD/CAE技术研究的主要内容及其应用,并给出了实例。实践应用表明,铝合金铸造工艺CAD/CAE技术能有效地应用于铝合金铸件的工艺设计和模拟分析,很好地为实际铝合金铸件生产服务。     

基于Linux的铸件数值模拟软件系统的研究与开发

系统介绍了基于Linux操作系统铸件数值模拟软件的开发环境以及相关技术;采用Qt Designer设计模拟软件的框架和界面,并成功地开发出了一套具有前置处理、计算部分和后置处理三大模块的铸件模拟软件系统.实际应用表明,Linux环境下的铸件数值模拟软件具有成本低廉、稳定性好、安全程度高等优点,是铸造模拟技术发展的方向之一.     

基于Android平台铸字识别系统的可行性研究

对基于Android平台的铸字识别技术和系统进行技术探索和可行性研究,阐述了铸字形成和识别的概念;设计了识别系统的框架结构;并对铸字识别和Android平台开发系统以及程序设计等关键技术进行了研究。Android是开源的操作系统平台,主要使用于智能化手机等便携设备,利于车间现场数据的及时获取。铸字识别技术基于图像识别为文本的技术是实现快速、准确采集铸件信息等相关数据的有效手段。     

并行双光束激光焊接匙孔瞬态振荡和熔池流动行为数值模拟——I.模型的建立和匙孔瞬态行为

建立了并行双光束激光焊接匙孔瞬态振荡和熔池流动行为的三维数学模型,模拟了并行双光束激光焊接过程中匙孔瞬态行为.结果表明,并行双光束激光焊接过程中,匙孔形貌演化过程复杂,其深度随时间的变化具有阶段性和一定的周期性;深度的振荡频率与单光束激光焊接在数量级一致,可达到数千赫兹;焊接速度增大,匙孔深度振荡的振幅将减小,当焊接速度增大到一定程度时,匙孔甚至可能处于稳定状态;光斑间距过大或者过小,匙孔深度振荡的振幅将变大;光斑间距太大时,熔深存在着较大的起伏.     

基于KBL技术的铸造工艺数字化平台研究

铸造工艺设计是铸造生产的核心环节,利用计算机技术进行铸造工艺设计、优化,对提高铸造工艺设计效率有重要意义。目前,计算机技术指导铸造生产主要是在铸造数值模拟、基于商用CAD软件的铸造工艺CAD二次开发的研究与应用,以及PDM、ERP等管理软件对铸造企业信息化的支持。本研究提出基于KBL技术的铸造工艺数字化平台,该平台在容纳铸造基本知识库的基础上,有机结合了铸造工艺CAD、CAE、KBE等工艺设计技术和PDM、ERP等工艺信息管理技术;本研究阐述了在数字化平台下的铸造工艺设计、优化、管理流程,并在此基础上建立铸造工艺数字化平台的框架体系;同时,在此框架体系内,针对核心的铸造工艺的智能化设计方法、铸造CAD/CAE一体化进行了创新性的研究。该铸造工艺数字化平台的研究是将铸造工艺CAD、CAE、KBE与PDM等多项计算机辅助设计与管理有机融合的一次有益尝试,以推动计算机技术在铸造行业的应用与发展。     

基于FDM/FEM耦合的铸造热应力分析

使用华铸CAE铸造模拟软件模拟铸造过程的温度场,通过自主开发的温度转换模块,将华铸CAE计算的温度场结果转换为有限元温度载荷,并加载到ANSYS的有限元模型中,进行铸造热应力分析.使用ANSYS中的接触单元处理铸件与铸型之间力的相互作用,对典型应力框试件进行了热应力分析,并与自由收缩模型的计算结果进行了对比.结果表明,采用接触单元法的计算结果更为准确.     

基于ObjectARX自定义实体的冒口系统参数化设计

在AutoCAD 2010平台上,基于ObjectARX 2010的ObjectDBX自定义实体技术,用VS2008开发出实用的铸造冒口系统,提出了一种应用自定义实体实现参数化设计的新方法。用户既可以通过AutoCAD风格的MFC界面,由数据驱动图形修改参数,也可以通过夹点直接操作图形,实现冒口参数化设计。生成的冒口还具有爆炸、几何变换、对象捕捉等功能。     

铸造企业铸件单件管理模型

简单分析了国内铸造企业生产管理现状和方法,提出了一套铸件单件管理模型,该模型立足于单个铸件,实现对单个铸件从研发到生产计划、生产验收、发货及销后返修等环节的精确控制,做到时时可查看单件的作业状态及整个生产过程,克服了手工管理和批次管理的不足.基于此模型,研发出一套铸造企业单件生产管理系统,并给出了工程应用案例.     

复杂钛合金铸件立式离心铸造过程的数值模拟

利用三维可视化离心铸造数值模拟技术模拟某钛合金薄壁件的充型凝固过程,预测缺陷可能的位置。重点分析缺陷区域在不同转速下的缩松、缩孔分布情况,给出最佳转速。结果表明,缩松缩孔出现在铸件热节部位,与实际铸件X光检测显示一致。对比发现,在150r/min时的铸件缩孔明显减小。这是由于转速增大离心力增大,熔体充填型腔的能力增强,有效减小了缩孔体积,改善了缺陷情况。