多向挤压模具及三通件的成形流动分析

利用有限元分析软件Msc Marc来模拟三通阀体零件多向主动加载成形过程.通过对多向同步加载、多向分步加载、多向顺序加载等3种不同成形方式的金属流线,以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向分步加载时挤压力曲线平滑,对模具损伤较小,而且不会出现金属折叠,为最佳的加载工艺方案.详细论述了多向分步加载时金属的流动规律,即首先向右方向的凸模1与凹模间的间隙流入,随后才向凸模2与凹模间半圆柱形凸起的空腔流入.     

左筒底挤压成形工艺及模具设计

左筒底零件如图1所示,本设计采用的材料为变形镁合金MB15,而MB15属于Mg—Zn—Zr系合金,这种合金中加入了锆元素,其主要目的是为了细化晶粒和提高力学性能。MB15在常温下容易发生断裂,难以进行塑性成形;但在2000C以上塑性明显提高,因此MB15适合作左筒底的制造材料在200℃以上进行等温挤压成形。     

金属熔滴连续沉积、凝固重叠工艺及实验验证

金属熔滴均匀连续沉积是一种新型的3D打印技术和快速原型(RP)技术。本文系统研究了铝熔滴连续沉积到基板表面的瞬态传热传质现象,沉积机理主要包括金属熔体的毛细现象及固液界面的传热、凝固、搭接和重熔。采用VOF方法对连续沉积的金属熔滴在水平固定铝基板表面沉积进行3D建模。针对凝固传热过程中不同参数下熔滴在铝基板表面沉积、凝固进行了研究,通过数值计算与实验验证,各种工艺参数的影响,如喷射速度、基板温度、熔滴直径与碰撞最大铺展因子的影响,显示了很好的一致性。基于上述研究,成形形貌和内部微观结构之间的定量关系进一步验证了金属熔滴连续沉积、凝固重叠工艺的可行性。此工艺为金属微沉积制造实施有效的过程控制提供指导。     

金属熔体沉积实验装置研究

金属熔体沉积成形涉及金属熔体的产生,形态演变,流动,凝固等热物理过程。根据金属液流断续特性要求,设计开发了金属熔体沉积装置。结果表明:通过此实验装置研究实现了金属熔体沉积过程关键参数(脉冲压力、扫描速度、熔体温度、基板温度等)的监测与控制,为后续深入研究熔体沉积成形技术提供了必要的实验软硬件基础。     

正常与3D打印下颌骨的模型建立与数值对比分析

为研究在不同咬合方式和不同咬合力下颌骨的受力情况，基于已有的头部CT数据，通过医疗软件Mimics提取下颌骨并建立三维模型，并对下颌骨进行重画网格、构造轮廓线、构造曲面片、构造格栅、拟合曲面等分析. 通过对正常的下颌骨以及3D打印钛合金植入物修复的下颌骨进行对比分析. 研究在不同咬合方式和不同咬合力的情况下，下颌骨的受力情况，分别得到下颌骨不同部位加载下的应力和位移分布情况. 结果表明，在3D打印钛合金植入物修复的下颌骨上加载成年男性前，后牙所能承受的最大咬合力时，下颌骨所受到的应力均小于正常下颌骨所受到的应力.     

盒形件成形工艺分析及模具设计

通过对某矩形盒形件进行工艺性分析,确定了拉深、切边翻边、冲底孔(复合模具)的工艺方案。介绍了该复合模具的工作过程及设计要点。采用该模具大大提高了生产效率,保证了此矩形盒形件的尺寸精度,提高了企业的经济效益。     

新型食品原料——抗冻蛋自

阐述抗冻蛋白的特性及分类,讨论抗冻蛋白作为一种新的食品原料在食品工业中的应用及前景.     

金属熔滴碰撞、铺张数值分析

基于金属熔滴沉积成形的3D打印技术,其成形质量与金属熔滴及基板参数有很大关系。本文对金属铝熔滴在不同参数下,比如：熔滴直径、滴落速度、比热、导热系数、潜热以及基板温度等,其凝固过程中的最大铺展因子关系进行了研究。采用VOF对自由表面进行追踪的方法,建立包括对流和相变的计算方程和能量方程的仿真模型,耦合水平集函数,跟踪熔融粒子与周围空气之间的接口,获得的最大传播因子之间的关系,与在文献中出现的实验数据吻合。     

铜合金三通多向加载挤压成形工艺数值模拟与试验

利用有限元分析软件MSC-Superform模拟铜合金三通多向加载方式的成形过程。通过对多向同步、分步、顺序加载3种不同成形方式的模拟,得出了多向分步加载成形为较佳的工艺方案。根据模拟的工艺参数进行试验,验证了铜合金三通成形工艺参数、模具结构的正确性及可行性,可为类似零件的成形提供参考。     

多向挤压模具及三通件的成形流动分析

利用有限元分析软件MscMarc来模拟三通阀体零件多向主动加载成形过程。通过对多向同步加载、多向分步加载、多向顺序加载等3种不同成形方式的金属流线,以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向分步加载时挤压力曲线平滑,对模具损伤较小,而且不会出现金属折叠,为最佳的加载工艺方案。详细论述了多向分步加载时金属的流动规律,即首先向右方向的凸模1与凹模间的间隙流入,随后才向凸模2与凹模间半圆柱形凸起的空腔流入。