基于802.11协议的W-LAN与E-Hospital

为了实现传统医院"以收费为中心"的服务模式向"以病人为中心"信息化医院服务模式转化,将无线网络技术和医院信息化结合,提出了无线局域网应用于电子医院的方案并论证了其可行性,阐述了基于802.11的W-LAN与E-Hos-pital的发展现状、存在的不足以及将来发展方向.     

基于802．11协议的W-LAN与E-Hospital

为了实现传统医院"以收费为中心"的服务模式向"以病人为中心"信息化医院服务模式转化,将无线网络技术和医院信息化结合,提出了无线局域网应用于电子医院的方案并论证了其可行性,阐述了基于802.11的W-LAN与E-Hos pital的发展现状、存在的不足以及将来发展方向。     

水松纸激光切割技术研究

讨论了用CO2激光器对水松纸进行切割的原理和实现技术方案，采用其中一种方案进行了切纸实验研究并进行了结果分析，指出激光切纸时影响水松纸切割质量的一些因素。     

基于PSD的微小位移测量系统的设计

介绍了一种基于DSP PSD体系结构的微小位移测量的系统.详细叙述了该检测系统的测量的原理,数字信号处理器(DSP)采样,硬件电路的实现,信号接收控制模块,软件设计和具体实现的流程框图.此系统可开发成便携式微小位移测量模块,具有体积小,能耗低,精度高的优点.适用于户外作业和在自动化生产线上实时检测及校准.     

基于激光散射的表面粗糙度测量系统研究

为了测量金属和绝缘表面两种材料的粗糙度参量,采用了基于激光散射法的斜入射粗糙度测量系统。用半导体激光器作光源,用互补金属氧化物半导体工业相机拍摄粗糙度表面的散射光斑,分析光斑特征参量与粗糙度之间的对应关系,通过理论分析和实验验证了特征参量与粗糙度值之间存在单调性关系,利用MATLAB设计图形用户界面,实现粗糙度值的一键式测量功能。结果表明,该系统的系统结构简单,对金属样品和塑料绝缘表面进行测试,测量结果与触针式测量之间的误差小于8%(其中绝缘表面小于5%),能够实现不同材料表面的粗糙度值测量。这一结果对物体表面的粗糙度测量研究是有帮助的。     

激光切割数控系统激光功率控制研究

简单介绍了激光功率控制基本原理,基于Advantech PC-LabCard板卡和工作站对激光电源进行调制实现了激光功率控制,分析了可控硅三相整流电路对功率控制的影响     

利用衍射光学元件增加出射光束的焦深

在入射光束的孔径受限制的情况下,利用衍射光学元件来增加激光束的焦深。首先确定光阑孔径的大小、然后利用Ｙ－Ｇ算法,在已知入射和出射光波函数的条件下,计算出衍射光学元件的位相分布。计算结果表明焦深可以比未用衍射光学元件时增加一半或更多。     

对激光束M2参数问题的一点认识

讨论与M2参数有关的一些问题.当采用光束二阶强度矩方法定义光束光斑大小和远场发散角时,M2参数满足M2≥1.但当改变其定义后,例如,采用86.5%(或其它百分比)功率通量法定义光束光斑大小和远场发散角时,由此定义的M2参数(Mpc2)的最小值是多少,什么样的光束具有最小的M2参数(Mpc2).本文在采用86.5%(或其它百分比)功率通量法定义光束光斑大小和远场发散角的前提下,对这些问题进行了讨论.结果表明:共焦腔的输出光束应具有最小的M2参数(Mpc2);当采用86.5%功率通量法定义光束光斑大小和远场发散角时,M2参数(Mpc2)仍满足:Mpc2≥1;但当采用其它百分比定义时,M2参数(Mpc2)有可能小于1,Mpc2的大小取决于所定义的光斑半径内包含的光功率的百分数.     

多棱镜扫描分光多头激光毛化技术研究与实践

为了提高激光毛化(LT)效率以满足企业生产的实际需要,生产出具有可控表面形貌的冷扎钢板,提出了一种采用多棱镜扫描分光的多头激光毛化技术的实现方案,从原理和光路设计上对其进行了分析,并进行了生产实践.结果表明,其单头脉冲频率可以达到30 kHz,毛化点密度可达7×7 dots/mm2,脉宽范围0.03～1 ms;对于600 mm×1800 mm的辊面,在6×6 dots/mm2毛化点密度下,毛化效率可达35 min/根,满足企业的实际生产需要;同时得到圆形毛化点,改善了冷轧激光毛化板的均匀性,从而提高了激光毛化板的力学性能.基于该技术的双头激光毛化设备已投入实际生产并取得良好效果.     

水松纸打孔技术

目前开发和利用的水松纸打孔技术主要有机械打孔、电火花打孔、静电打孔、激光打孔４种。１机械打孔机械打孔装置工作原理如图１所示。主控制台通过控制指令一方面控制压轮电机转动，然后经传动装置带动压轮旋转；另一方面控制走纸电机，通过传动装置控制水松纸走纸线速度。在压轮转运过程中，固定在压轮上的钢针就可以在水松纸上打出一系列孔。机械打孔装置具有成本低、制造简单等优点，但同时也有以下缺点：（１）打孔速度太慢，效率低；（２）设备磨损快，钢针很容易被磨秃，需经常更换，维修费用高；（３）打孔大小难以调节，直径小于一…