右旋右刃与右旋左刃钻头镜像磨削工艺算法

不同旋向与不同刃线方向的钻头配合使用能有效抑制被加工工件的毛刺状况。为了提升右旋左刃钻头的制造能力,在右旋右刃刀具的磨削工艺基础上提出一种右旋左刃钻头镜像磨削算法：定义了钻头的整体结构参数,建立了三个坐标系,在对应的坐标系下通过右旋右刃磨削模型研究了钻头端齿与周齿部分磨削工艺的镜像磨削算法,编写C++程序模块对机床NC进行计算,经磨削仿真与实际加工验证了算法的有效性。     

高速列车动力学参数设计系统的研制

为提高高速列车动力学参数设计效率,研究了一种基于知识的参数设计方法。该方法以知识规则库、动力学模型实例为基础,从性能空间到设计空间的映射关系为导向,结合参数化建模、动力学仿真技术,进行动力学参数设计。帮助设计者快速地缩小设计参数集,获取与设计要求相匹配的动力学参数,提高设计效率,缩短周期。最后开发了基于知识的高速列车动力学参数设计系统。     

数控弯管精确下料长度的确定和下料方案优化

根据数控弯管加工理论和大量现场实践研究,考虑了回弹、延伸及工艺限制等因素对弯曲成形精度的影响,制定了精确下料长度的确定方法;并制定了一种实现简单、实用的管子下料优化组合解决方法,克服了以往下料算法中的困难和不足.实践证明,给出的方案具有较好的实用价值.     

减振镗刀切削加工试验研究

为了获得普通镗刀与减振镗刀在切削过程中的振动信号,设计了减振镗刀切削加工试验方案.在实验硬件构建基础上,采用多线程技术开发了试验数据采集软件系统,并根据切削三要素对镗刀振动幅度的影响设置了多组不同的数据采集参数,最后利用该数据采集软件系统,对不同切削参数下普通镗刀和减振镗刀的振动信号进行了分析对比,验证了减振镗刀减振、吸振的效果.     

面向虚拟样机设计的产品属性提取研究

针对虚拟样机分析模型中存住的问题,综合考虑产品设计和性能分析,提出了研究虚拟样机的集成框架;提出一种直接从产品设计模型中抽象产品分析模型,并提取相关性能数据的思路和方法。用CAXA作为计算机辅助设计建模和模型属性提取工具,详细研究了模型一体化的技术过程,着重研究了机械多体系统模型中刚体、约束、力元等组成部分属性的提取,将后续样机的分析和测试与产品设计充分结合,实现了样机模型数据传递的无缝和一体化,解决了各种性能分析工具中重复建模的问题。     

基于PLC的车床电气控制系统设计

基于PLC设计出完整的车床电气控制系统。硬件部分介绍了利用PLC进行控制系统设计的步骤;软件部分阐述了程序设计思路,并络出部分梯形图。本系统既可以用于新型车床的开发也可以用于车床的数控改造。     

基于虚拟现实技术的原型设计机理研究

把虚拟现实技术与ＣＡＤ设计环境结合起来,通过将人引入概念设计回路,提出了基于约束的面向对象建模方法,形成了基于虚拟现实技术的原型设计系统ＶＲＰＳ,并探讨了系统的组成和实施机理。比较真实地反映了人在产品设计行为中的思维过程,从而克服了传统ＣＡＤ系统的多种缺陷。     

侧铣加工刀具回转轮廓误差预测技术研究

在侧铣加工中,刀具磨损和变形引起的刀具回转轮廓误差在实际加工前难以准确预测。提出一种工件形状刀具轮廓映射的辨识试验方法来获取加工过程刀具回转轮廓误差,并通过多因素正交试验获取了不同工况下刀具回转轮廓误差数据库。基于误差数据,采用最小二乘支持向量机（LS-SVM）技术建立了刀具回转轮廓误差预测模型。运用遗传算法优化对所提模型有重要影响的核函数参数和错误惩罚因子, 建立了基于遗传算法优化的最小二乘支持向量机(GA-LS-SVM)模型,并与未经遗传算法优化的LS-SVM模型进行了对比,试验结果表明,GA-LS-SVM预测模型能更好地适用于刀具回转轮廓误差预测。     

基于Profibus的堆垛机计算机监控系统研制

针对自动化立体仓库巷道堆垛机在复杂网络系统中的计算机监控技术进行了研究。以组态软件为工具,设计了实时监控软件系统,并实现了与通用数据库系统的数据接口。实现了现代生产物流系统管理层、控制层和执行层的数据共享。针对堆垛机行走机构高速停准的需求,采用半闭环控制方案完成对堆垛机运行控制方案设计。     

[数字孪生驱动的智能制造]数字孪生车间演化机理及运行机制

针对当前数字孪生车间演化机理不清楚造成其在制造领域技术路线图不明确的问题,从信息流、物料流、控制流三者的作用及关系剖析了当前生产车间所存在的问题和挑战,在总结数字孪生源起与发展现状后,提出从可视化、逻辑、数据三个维度构建可交互、可控制、可计算的虚拟车间,进而探讨从虚拟车间到数字模型车间、数字投影车间和数字孪生车间的演化机理。提出从数字化、智能化、智慧化三个阶段逐步构建数字孪生车间并阐述了各阶段的运行机制及使能技术,可为数字孪生车间在制造领域的推广与应用提供参考。