钙长石陶瓷基片的水基流延成型工艺研究

采用水基流延成型钙长石陶瓷基片坯体,研究分散剂、pH值、粘结剂及塑化剂对浆料流动性能的影响.实验结果表明:当浆料中固相含量为48vol%时,以聚丙烯酸胺为分散剂,浆料的pH值10,粘结剂含量为6.0wt%～8wt%时,增塑剂含量为4wt%～6wt%时,可以制备出稳定性良好、流动性适宜的钙长石流延浆料.通过SEM可以看出,高分子膜均匀包覆在钙长石颗粒表面,并且钙长石颗粒分布均匀,没有明显较大的孔隙.     

快烧Fe2O3-ZnO-SiO2荷叶状结晶釉的制备

PbO-R2O-SiO2-B2O3体系为基础釉,以ZnO为结晶剂,Fe2O3为着色剂,在1250℃下快烧60～90min制备出了釉面光亮平整,晶花分布集中,艺术效果好的结晶釉。采用单因素实验法系统地考察了配方组成对釉面质量的影响,最后利用正交实验对配方进行优化得到呈现筒叶状的结晶釉。     

铁钛结晶剂对釉面性能的影响

本研究利用单因素实验和正交实验考察了铁钛结晶剂含量对铁钛结晶釉釉面效果的影响。当氧化钛加入量为8%～11%,氧化铁加入量为6%～8%时,得到的釉面效果很好,釉面底色为黄色且析出密而大的晶花。     

稀土掺杂对仿金锂云母基珠光颜料的性能影响

采用加碱中和法合成La3+、Ce4+掺杂仿金锂云母基珠光颜料。利用XRD对其结构进行表征,并采用颜色仪、分光光度计测试颜料着色及珠光光泽。结果表明,La3+、Ce4+掺杂后取代了不同化合物的Ti4+,使得晶胞体积增大,导致所吸收光谱不同使颜料呈色性能不同,Ce4+掺杂对仿金珠光颜料效果最好,当掺杂量1.5%(质量分数),氧化钛和氧化铁晶相结晶性能好,使仿金颜料呈色更稳定,珠光光泽强。     

低成本无光高白裂纹釉的研制

本实验通过引用滑石、方解石和碳酸钡配制出一种成本较低的无光白裂纹釉,其白度可达到86,同时运用单因素实验法讨论Al/Si、滑石、方解石和碳酸钡等因素对无光白裂纹釉的影响.     

粉青釉的研制

自制坯体,采用铁含量较高的西源土、黄坛土等为粉青釉原料在还原气氛1280~1320℃下制备了仿龙泉粉青釉。采用单因素法探讨配方组成和釉层厚度对粉青釉的影响。实验表明:当该釉配方组成为(wt%):西源22%、黄坛44%、石英16%、方解石13%、滑石5%时,釉层厚度控制在1~1.5 mm时,釉面效果与龙泉粉青釉接近。     

工艺对玻璃/钙长石材料性能的影响

设计CaO-Li2O-B2O3-SiO2-Al2O3玻璃/钙长石与堇青石、熔融石英、莫来石的复合,研究了它们对材料性能的影响,并探讨了工艺条件对玻璃/陶瓷复合材料性能的影响,制备了具有低温、低介与硅相匹配的低热膨胀系数的新型的复合材料。     

无铅仿金属光泽釉的试制

金属光泽釉制品具有高雅、豪华、金碧辉煌的特殊效果的同时,还具有价格低廉、不氧化、耐腐蚀的性能及特点,在建筑装饰材料中占有一席之地,近年来越来越受到人们的重视。采用钾长石、高岭土、氧化锌、叶腊石、硅灰石和玻璃粉等普通陶瓷原料及氧化铜、二氧化锰、NiO、TiO_2等化工原料制备无铅金属光泽釉。并通过单因素实验调整配方组成如MnO_2、CuO、NiO、TiO_2等含量以及烧成制度和施釉厚度等影响因素来获得效果较佳的金属光泽釉釉面效果。实验结果表明:当CuO 2.5%,MnO_2 12%,NiO1~1.5%、TiO21.5~2%、V_2O_5 0.6%时,制备了呈现金属光泽的釉面。     

TiO_2对(K,Na)_2O–CaO–Al_2O_3–SiO_2–B_2O_3系分相乳浊釉性能及结构的影响

用扫描电子显微镜、透射电子显微镜、红外光谱、光电子能谱、色度仪等测试手段研究TiO_2对(K,Na)_2O–CaO–Al_2O_3–SiO_2–B_2O_3系1 200℃低温快烧分相乳浊釉的釉面光学性能及结构的影响。结果表明:随着TiO_2引入量的增加,釉面白度及光泽度获得显著提高,白度由44.1%增至82.1%,光泽度由34%增至79%,白度越高,釉乳浊性能越好。但当TiO_2引入为6%(质量分数)时,釉面向黄色调偏移。Ti在分相釉玻璃体中主要以Ti4+存在;TiO_2有利于釉玻璃网络结构的转变,提高釉的分相倾向,使分相液滴尺寸及组成产生显著变化,强化了釉层对入射光的散射能力,致使釉面乳浊性能明显提高。烧成过程中釉乳浊性能的形成主要源于烧成过程中釉玻璃体的冷却阶段,尤其是低温阶段(T≤900℃)分相液滴尺寸及组成的变化。     

锂辉石对Ca-B-Al-Si体系复合材料性能的影响

研究了锂辉石含量对Ca-B-Al-Si体系复合材料性能的影响.当外加剂锂辉石为15wt%时,该复合材料的性能达到最优:低的介电常数(5.877),低的介质损耗(2.48×10-3),较高的抗折强度(105.79 MPa),低的热膨胀系数(3.38×10-6 ℃-1). 并通过XRD和SEM对复合材料的显微结构进行了分析.