基于Web的可重构制造资源优化配置平台研究

针对网络化制造中的资源动态快速重组问题,提出了基于物理制造单元的制造资源信息建模,以该模型建立了网络化、分布式制造资源库;研究了面向CAPP的制造资源预配置及其实现方法;研究了以时间、质量、成本为约束的制造资源优化配置及其实现方法.     

基于等距线的叶片截面中弧线计算方法

提出一种基于等距线的叶片截面中弧线提取方法。区别于以往的离散搜索方法，该方法将中弧线提取问题转化为求等距线自交点问题，并提出了相应的逐层细分求交算法和确定其它重要几何参数的方法。与离散搜索的方法相比，这种基于连续模型的方法可以较高的精度提取出中弧线，降低了算法复杂度。     

滤波器对滤波反投影重建图像质量的影响

在工业CT无损检测中,切片图像质量直接影响到后续的检测.而滤波函数的选取对图像重建质量影响较大.采用了一种新滤波函数.当新滤波函数的参数a取不同值时,可以近似代替R_L、S_L等滤波函数.通过比较了几种滤波器的空频特性,分析了它们对重建图像质量的影响.仿真与实测数据重建的实验表明新滤波器在a=2时重建图像Gibbs效应小,并具有较高的空间分辨率与密度分辨率.     

开式整体叶盘四坐标侧铣开槽粗加工轨迹规划

为了提高开式整体叶盘的粗加工稳定性，在粗加工阶段，提出采用将自由曲面蜕变为直纹面的方式简化开式整体叶盘通道开槽加工的难度，实现稳定切削。讨论了直纹面逼近自由曲面的算法，提出了一种新的刀轴矢量计算方法，并基于直纹面给出了开式整体叶片通道四坐标侧铣粗加工数控编程方法，规划出了无干涉的刀位轨迹。实例验证表明，采用该方法可快速有效地实现开式整体叶盘的开槽粗加工，并可提高开式整体叶盘加工中的稳定性。     

PDM原型系统的开发研究

根据企业调研 ,本文设计了 PDM原型系统的系统结构和数据库 ,研究了数据的存储模型 ,建立了 PDM原型系统的基本框架。通过定义审批流程的操作 ,建立了原型系统中审批发放流程的过程模型 ,以接口模式 ,研究了CAD系统与 PDM系统间的集成 ,提出了集成的解决方案 ,并以 UG16 .0为例 ,实现了 U G16 .0和 PDM原型系统之间的集成     

钛合金切削表层微观组织研究进展

钛合金是航空发动机关键构件的主选材料,切削加工是其制造工艺中最基本的加工方法之一.切削加工产生的热-机载荷会导致钛合金表层微观组织发生复杂变化,从而在加工表面形成表面变质层.表层微观组织严重影响着工件的物理、力学性能,因此,研究钛合金切削表层微观组织对改善航空发动机关键构件的使役性能与可靠性有重要意义.基于表面变质层的形成机理,工艺因子对表层微观组织的影响规律以及微观组织的模拟与预测三个方面的研究成果,介绍钛合金切削表层微观组织的研究现状.最后,分析现有研究存在的一些不足以及未来的研究方向.     

一种区域公差约束的叶片模型配准方法

针对航空发动机涡轮叶片几何形状检测中的模型配准定位问题,依据叶片型面区域公差设计的特点,提出一种区域公差约束的叶片模型配准方法,尽可能把模型配准控制点集约束在公差带以内。在迭代最近点配准方法的目标函数的基础上,附加区域公差约束条件,建立区域公差约束的叶片模型配准目标函数,并给出了基于遗传算法叶片模型约束配准求解方法。使用叶片的仿真与实测数据进行了模型配准实验,结果表明,所提出的方法能显著减少配准控制点集的超差点数目。     

考虑测量空间的机器人绝对定位精度标定

相较于机床,工业机器人绝对定位精度较低,难以满足磨削等高精度加工工艺的需求,较大地限制了其应用拓展。针对该问题,本文重点考虑空间测量位置的优化与选择,提出了一种基于距离精度的机器人绝对定位精度标定方法。首先在空间测量位置对于测量精度影响分析的基础上,采用了雅克比矩阵条件数来定量描述机器人运动性能。结合机器人关节运动特征,分别给出了关节空间与末端笛卡尔运动空间内的机器人优化测量位置范围。然后采用MD-H运动学方法构建了机器人绝对定位精度误差模型,引入距离精度方法,通过距离误差计算避免了坐标系转换误差。最后基于KUKA机器人实验平台开展了标定实验,结果表明机器人平均绝对定位误差从标定前的1.191 mm降低到了0.096 mm,有效验证了方法的有效性。     

基于ICT和RP＆M的计算机辅助产品快速仿制系统研究

提出一个计算机辅助产品快速仿制系统，集成应用了ＩＣＴ和ＲＰ＆Ｍ这两项高新技术。该系统将主要用于航空航天和其它工业领域的产品改型设计和仿制，它以ＩＣＴ作为实物三维输入方式，产品样件制作采用ＰＲ＆Ｍ技术，以ＣＡＤ建模和交互设计模块为核心，通过切片图象处理、边界轮廓线图形几何处理、三维模型重建等方法和步骤，在计算机内建立产品的三维模型，进行产品设计、开发和仿制。     

制造过程协同管理系统的研究*

着眼于数字化企业条件下,对基于制造资源优化配置的制造过程协同管理系统进行了深入研究。首先提出整个系统的组织形式,阐述各子系统的功能结构,详细分析了各子系统间基于XML的制造数据集成方式,并建立接口规范和基于XML Web服务的集成模式,最后介绍系统在企业中的应用情况。结果表明,整个系统可较好地实现面向订单的制造过程协同管理和社会制造资源的优化配置,已经达到了实用化程度,进而为企业提供了一套可重构的制造解决方案。