煤粉燃烧动力学于高炉喷吹及烧结上的应用

从煤粉燃烧动力学看,烧结料中碳粒直径从3毫米缩小到2毫米,可使燃尽时间缩短一半,能更充分利用燃料的化学能。高炉喷煤粉的粒径为200目时,燃尽时间在0.015～0.004秒之间,能保证煤气在循环区停留时间内燃烧完毕,不宜集中于几个风口喷吹,而应均匀分布。碳素燃烧在能量利用上占很重要的位置,煤粉的燃烧动力学可应用于烧结过程,也可以应用高炉喷煤过程,本文是这方面的一个尝试,不当之处,望不吝赐教。     

关于利用炉顶煤气成分计算高炉热状态指数的数学模型的研究

根据高炉物料平衡、高温区热平衡以及炉内物理化学反应原理,利用炉顶煤气成分及现场生产数据,计算出反映高炉炉温状态的指数——高炉热状态指数 E。本钢5高炉实例计算结果 E 与生铁含 si 量存在一定关系;计算还说明料速 n(批/时)对 E 值影响较大,且呈线性关系,其回归式为 E=2773398-252257n。本模型可作为具有炉顶煤气连续分析的高炉静态控制炉况之用。在高炉内由碳素燃烧产生并参与化学反应后离开炉顶的煤气,其成分可迅速而准确地反映炉内化学反应过程,因此它是炉内变化的可靠信息。“捉住”它可了解炉内刚发生的变化,可及时掌握炉况变化的动向,适时采取相应措施调剂炉况,以保证出炉生铁的高质量。本文根据《炼铁学》介绍的数学模型的基本点,对本钢5高炉1980年6月28日的炉况进行计算,其结果比较令人满意。     

金属喷射成型过程沉积坯的生成及其传热过程研究

通过概率模拟的方法,建立了金属喷射成型过程中大量金属液滴的统计模型.应用该模型对喷射成型过程中钢液的喷射过程进行了研究,给出了在喷射过程中不同尺寸液滴的分布,以及不同液滴产生的位置、初速度分布.通过大量液滴的统计,确定出整个喷射过程液滴的产生、运动和传热情况,为进一步研究液滴在沉积面上的沉积情况提供前提和依据.     

圆盘造球机的造球运动分析

本文试就圆盘造球机的造球运动进行一些简化分析圆盘造球机生产过程描述:盘面倾角固定为α,盘以等角速度ω进行运转。散粒矿粉在含水条件     

RH真空室内钢液液滴行为的数学模型研究

建立了液滴行为数学模型,对RH精炼过程中真空室内液滴运动轨迹及行为进行跟踪模拟,通过大量液滴行为的统计分析得到液滴对精炼过程中脱气、传热的贡献.     

结烧分层热平衡

提出烧结分层热平衡计算法的原则,并通过一具体的实例,得出烧结过程中、自动蓄热可提供50—63%的热量,对烧结料层中的温度分布影响极大。因此,烧结分层热平衡是有用的,通过对热平衡的分析,提出了一些改正性建议。     

浸入式水口底部开孔对结晶器内钢液流动和温度分布的影响

针对板坯连铸过程,建立了钢液流动、传热、凝固的三维耦合数值计算程序,计算、分析了浸入式水口底部开孔与否对连铸过程钢液的流动、凝固特征的影响.计算结果表明,浸入式水口下部的开孔可以有效地抑制下回流区的长度,有利于形成较为稳定的凝固坯壳,特别是可以防止一般水口在角部附近大面的拉漏.同时对于均匀断面温度有一定的作用,因此保留下部开孔是有益的.     

顶吹转炉内二次燃烧初期的一个数学模型

本文在对顶吹转炉内气体流动，燃烧，传热研究的基础之上，合理耦合了炉内液滴北生，运动及传热的模型，给出了一个较全面的描述炉内燃烧与传热的数学模型。应用该模型研究了美国常用的１８０ｔ Ｂａｓｉｃ Ｏｘｙｇｅｎ Ｆｕｒｎａｃｅｓ炉内二次燃烧初期泡沫渣还未大量形成的燃烧及传热情况，得出了这一时期不同的二次氧枪设计与炉内二次燃烧率及热量传输效率之间的关系。     

加热炉计算机控制系统的研究与开发(Ⅳ)——钢坯加热控制

以加热炉数学模型数据库与工人操作经验为基础,开发与研制轧钢加热炉热过程计算机控制系统,构造钢坏加热、待轧、待温过程控制模块,实现钢坏优化加热过程,在包钢带钢厂生产实践中取得了较好的经济效益。     

阻流板对陶瓷燃烧器燃烧过程的影响

应用计算机模拟技术研究了热风炉陶瓷燃烧器的燃烧过程,在此基础上,比较了有、无阻流板两种不同设计情况下的气体流动特征,特别研究了燃烧器空气通道内有、无阻流板对燃烧过程的影响,发现阻流板可以加强煤气和空气的混合,进而在相同空气系数下缩短燃烧火焰的长度。