回收铜阳极泥冶炼渣中铑的研究

铜阳极泥冶炼渣是重要的铑资源,采用火法富集和湿法提取相结合的工艺对铜阳极泥冶炼渣中的铑进行回收利用,考察了火法富集过程中各种因素对富集效果的影响。结果表明：在PbO加入量为铜阳极泥冶炼渣的1.1倍(以质量计,下同)、B₂O₃加入量为铜阳极泥冶炼渣的1.1倍、Na₂CO₃加入量为铜阳极泥冶炼渣0.9倍、熔炼温度1 200℃,熔炼时间2 h的条件下,形成的铅合金中Rh含量达到7 536.4 g/t,富集6.2倍;在银粉加入量为铅合金的1倍、灰吹温度1 300℃、灰吹时间2.5 h条件下进行铅合金灰吹除杂富集,形成的银合金中Rh含量达到42 208.1 g/t,富集35.7倍;在浸出温度60℃、浸出时间1.5 h、浸出液固比为10∶1的条件下进行湿法提取,生产的铑粉纯度为91.2%,实现了铑二次资源综合回收。     

高锑铅阳极泥真空还原除锑研究

介绍了一种在真空气氛下,高锑铅阳极泥还原除锑新工艺。添加3．5％聚乙烯树脂作还原剂,阳极泥蒸发率可达64％(锑脱除率大于98％)。此工艺具有流程短,处理温度低,消耗少,回收率高,劳动强度低,无三废污染等特点。     

从铜阳极泥中回收粗硒的工艺改进和生产实践

针对回收硒旧工艺存在的二氧化硫利用率低、处理成本高、粗硒品位低、回收率低等问题，将原设计采用的还原剂由瓶装液体二氧化硫改为制酸二氧化硫烟气，未参加反应的二氧化硫烟气去往制酸系统部分进行改进。改进后的方案得到的粗硒品位为45%～99%。     

铜阳极泥中硒、碲和铜分离效果优化研究

基于铜阳极泥综合回收工艺中硒还原段硒、碲和铜分离不彻底的情况，提出了在氯化脱硒溶液中补充氯离子的新工艺，随后在还原时间、温度、还原剂通入速率等其他参数不变的情况下进行两次硒还原工业试验。结果表明，采用新工艺后，一次还原中硒的还原率可达到99.72%,碲和铜的还原程度受到明显抑制；二次还原中碲的还原率可达到95.30%,铜还原率降低至4.71%;粗硒产品硒含量由72.04%提升至76.77%,碲含量由1.62%下降到0.45%,铜含量由2.17%下降至1.01%。相比原工艺，新工艺的改进效果明显。     

铜阳极泥复合浸出渣选择性分离硒过程热力学分析

铜阳极泥复合浸出渣是铜阳极泥采用复合浸出砷锑铋后的产物，采用硫酸化焙烧选择性分离硒。针对其含硒物质在选择性分离过程中的反应历程不明晰，本文利用Factsage数据库中相关热力学数据及Equilib平衡计算模块对含硒物质在不同温度时反应的ΔGθ及反应过程平衡分析，明晰反应过程中的物相变化规律。结果表明:Cu₂Se与H₂SO₄在低温下反应生成固态Se、CuSO₄·H₂O、SO₂及H₂SO₄吸水形成H₂SO₄·H₂O；然后固态Se融化变成液态Se，同时与H₂SO₄·H₂O反应生成SeO₂、SO₂和H₂O；高温下CuSO₄·H₂O会脱水生成CuSO₄和H₂O，CuSO₄会进一步分解生成CuSO₄·CuO和SO₃；Ag₂Se与H₂SO₄反应生成固态Se、Ag₂SO₄、SO₂及H₂SO₄吸水形成H₂SO₄·H₂O; 然后固态Se融化变成液态Se，同时与H₂SO₄·H₂O反应生成SeO₂、SO₂和H₂O; 另外高温下Ag₂SO₄会转变形态；Se与H₂SO₄反应生成SeO₂、SO₂和H₂O。考察了铜阳极泥复合浸出渣在不同焙烧温度、硫酸用量及焙烧时间对蒸硒率的影响，在焙烧温度为500 ℃、H₂SO₄加入量为0.2 mL/g、升温速率为10 ℃/min、反应时间为30 min的焙烧条件下，蒸硒率达到95.4%。      

阳极泥及含铜含镍固危废资源化利用类项目环境影响评价技术要点

阳极泥及含铜含镍固危废由于产生工序的特点,大多为酸性、涉重固废,具有腐蚀性、毒性等,属于危险废物;同时,采取火法或湿法资源化利用过程属于高污染、高耗能行为,因此,此类项目应该严格环境影响准入,环评要点为分析判断项目法律法规、规划、三线一单等的符合性,源强核算,污染防治措施可行性论证,环境影响预测,环境风险分析以及跟踪监控计划等。     

预脱铜阳极泥回转窑蒸硒生产实践

本文介绍了预脱铜阳极泥的硫酸化焙烧蒸硒，探讨了其技术条件控制，并对生产中暴露出的问题，提出了解决办法。     

硒吸收后液的高效复用研究

针对以铜阳极泥为原料，经过回转窑硫酸化焙烧得到的硒吸收后液如何高效复用进行了分析，同时就硒吸收后液酸度对铜阳极泥处理时的脱铜效果和硒还原率进行了研究。通过调整更换吸收液周期，提高硒吸收后液酸度，降低了硒吸收后液产出量，实现了硒吸收后液完全复用到铜阳极泥处理脱铜工序，减少了硫酸等化工试剂用量，节约了生产成本。     

电解锰阳极泥制备高纯Mn3O4的研究

以电解锰阳极泥经还原焙烧-酸浸-深度净化除杂获得的硫酸锰溶液和工业氨水为原料，采用共沉淀法，制备高纯Mn3O4。考察了搅拌速度、反应温度、气体流速、反应时间以及Mn2+/NH4+物质的量比对Mn3O4纯度的影响。结果表明，在搅拌速度250 r/min、反应温度60℃、气体流速2.5 L/min、反应时间40 min、Mn2+/NH4+物质的量比1:2的条件下，成功制备出球形Mn3O4，其锰含量为71.45%，满足高纯Mn3O4的要求。