急性炎性疾病患者乳酸林格氏液液体动力学

目的:探索炎性疾病患者的乳酸林格氏液（Ringer's lactate,RL）液体动力学特征以及炎性生物标记物是否可以作为协变量影响RL分布和排泄。方法:本研究为前瞻性队列研究。选择40例美国麻醉医师分级（ASA）I-II级，腹腔镜下择期胆囊切除术（胆囊炎组，n=20）或者腹腔镜下急诊阑尾切除术（阑尾炎组，n=20）。所有患者麻醉诱导前开始输注RL，按15 mL/kg，35 min内输毕。采用酶联免疫（enzyme-linked immunosorbent assay,ELISA）方法测定血浆炎症（TNF-α,IL-10和CRP）或者内皮损伤生物标记物（syndecan-1,SDC-1）；利用血红蛋白（Hb）稀释-时间曲线和尿量，使用Phoenix软件，采用非线性混合效应模型分析计算RL液体动力学参数和协变量的影响。结果:与胆囊炎组相比，阑尾炎组RL从组织间隙到血浆的转运速率常数（k21）显著降低（14×10-3min-1 versus 35×10-3min-1;P=0.012）。阑尾炎组C反应蛋白（CRP）升高［中位数38.1(1.8-143.6) μg/mL versus 1.3(0.1-159.0) μg/mL;P<0.001］；与清醒状态相比，麻醉期间（输液开始后30～45 min），液体从中央室中到外周室的转运速率常数（k12）显著增加（57×10-3min-1 versus 32×10-3min-1；P<0.01）。清除速率常数（k10）降低90%（0.6×10-3min-1 versus 5.3×10-3min-1;P<0.001）。无论在清醒状态还是麻醉状态下低血压均能降低液体清除；炎症或者内膜损伤的生物标记物不能作为显著影响RL液体动力学参数的协变量。结论:阑尾炎或者胆囊炎患者术前输入液体后“炎症反应的生物标记物”不是RL的液体动力学的协变量，但是两组患者中，全身麻醉期间输入液体的清除率下降。     

带排液结构的涡流管的性能实验

设计了带排液结构的涡流管的基本结构并搭建了性能研究实验平台,以空气为介质,研究长径比、排液口位置、排液间隙、可凝组分浓度对涡流管性能的影响。实验结果表明:在实验所进行的冷流率范围内,制热效应随着冷流率的增加而逐渐增大,制冷效应则存在极大值;随着长径比的增加,温度效率的极值有所增大,但是当长径比达到一定的数值后,温度效率和制冷效率增加的幅度显著减小;排液口位置的改变对于涡流管温度效率和湿气脱除率的影响不大;排液间隙的存在对涡流管的冷热分离性能有影响,间隙为1 mm时湿气脱除率最小;随着可凝组分浓度的增加,湿气脱除率逐渐增大,但增大的趋势逐渐趋于平缓。     

正渗透在煤化工废水零排放处理工艺中的应用研究

对正渗透在煤化工废水零排放工艺中的布置位置、汲取液优选、膜污染等方面进行了研究。结果表明,在没有废热可利用的前提下,与NH4HCO3和Mg Cl2相比,Na Cl溶液作为汲取液具有明显的优势。利用正渗透浓缩生化进水时,高浓度酚的存在会损坏正渗透膜,因此,正渗透不宜设置在生化处理前端。利用正渗透浓缩生化出水时,2.5 mol/L Na Cl溶液作为汲取液,系统运行平稳,最大水回收率高达91.1%;膜污染主要以有机污染为主,而无机污染则以铁盐污染为主。     

手法复位小夹板外固定联合活血定痛液治疗前臂中下段“背靠背”骨折的临床研究

目的:探讨手法复位小夹板外固定联合活血定痛液治疗前臂中下段"背靠背"骨折的临床效果。方法:选取2016年9月-2018年9月于本院就诊的82例前臂中下段"背靠背"骨折患者作为研究对象。按随机数字表法分为对照组与观察组,各41例。对照组采用切开复位钢板内固定,观察组采用手法复位小夹板外固定联合活血定痛液治疗。比较两组视觉模拟评分法(VAS)疼痛评分、愈合时间、治疗费用及临床疗效。结果:治疗1个月后,两组VAS评分均低于治疗前(P<0.05),观察组VAS评分低于对照组(P<0.05);观察组愈合时间短于对照组(P<0.05),且治疗费用低于对照组(P<0.05);观察组治疗总有效率为95.1%,对照组为97.6%,两组比较差异无统计学意义(P>0.05)。结论:手法复位小夹板外固定联合活血定痛液治疗前臂中下段"背靠背"骨折可以有效缓解疼痛,促进愈合,且操作方便、费用低,适合一定的临床推广。     

煤化工电气的防爆方式分析

随着科学技术水平的提升和经济规模的扩大,工业生产迈入更大规模量级。而相应的安全保障技术却未能完全适应不断扩大的生产规模,这就导致大量煤化工生产事故。对事故原因进行分析可以发现由电气爆炸引发的事故占据了大多数,如何做好电气防爆对生产安全显得尤为重要。本文主要对煤化工电气的防爆方式进行了相关分析,从厂房电气设备设计、防爆电气设备安装和相关工作人员专业技能培养等多方面探讨了安全保障问题。     

天然气制甲醇工艺水中氨氮浓度高的原因分析

该天然气基甲醇厂采用蒸气转化法生产工艺,原料天然气中氮气体积分数在3.9%左右,合成弛放气外送炼油厂经PSA提氢后,解吸气返回甲醇装置主要作为燃料使用。该装置投产20年来于2018年大检修后首次出现转化工段工艺水中氨氮含量高达860mg/L的现象,对达标排放及回收利用造成较大影响。针对这一现象进行了分析,结果表明在转化催化剂的裂解反应环境和废热锅炉内具备生成氨的化学反应条件,是造成甲醇装置工艺冷凝液中氨氮超标的主要原因。