超高强度钢薄壁深盲孔弹体的精密成形技术

通过变形工序的合理安排以及变形程度的合理分配,设计合理的原始坯料形状,采用适宜的冷、温锻模具结构,获得了一种能够用于大批量工业生产的超高强度钢制薄壁深盲孔弹体的精密成形工艺,从而解决了其制造过程中的关键技术,为宇航、兵器等行业普遍采用的这类零件的生产提供了一种实用、高效、经济、可靠的精密成形工艺。     

弹道修正弹末段脉冲推力控制研究

研究了弹道修正弹末段脉冲推力控制的应用.通过对弹上脉冲推力控制器布置、激光探测器工作过程和弹丸受力情况的分析,建立了俯仰平面内弹道修正弹末段脉冲推力控制的弹道模型,研究了脉冲推力的射程修正能力及非质心脉冲推力对弹体姿态的影响.仿真结果表明,在非质心脉冲推力作用情况下,由于弹体自身阻尼小,脉冲控制力矩使弹体摆动的角度大、过渡过程时间长,很难采用闭环控制的弹体追踪制导律.     

弹体落水过程中附加质量变化影响研究

基于势流理论,建立弹体边界元模型,研究了弹体刚体运动、弹性振动引起的附加质量随弹体浸湿长度的变化规律,以及砰击力的变化.并在结构多自由度系统运动方程中计及附加质量的变化影响,得到附加质量变化不仅引起系统质量阵变化,还将影响阻尼系数阵.     

大口径弹体的一次收口成形

阐述了弹体收口的基本原理及其相关因素,分析了收口成形时温度控制的重要性,并对收口前弹体加热温度、加热长度、加热时间、毛坯图的设计、收口成形工装设计加以说明。     

考虑侵蚀效应的卵形弹丸侵彻混凝土介质模型研究

建立同时考虑弹丸质量损失和头部钝化的迭代计算模型,在弹体和靶体参数已知的条件下可以预测侵彻深度、质量损失、头部形状变化以及过载等侵彻相关物理量。通过对侵彻实验数据的验证分析,提出了一种考虑混凝土骨料硬度与弹体材料硬度比值的侵蚀修正系数,修正后的模型对侵蚀的计算精度增加明显。在修正后的模型基础上,对常用的Forrestal经验阻力公式中的静态阻力项进行修正,新的静态阻力项更加精确地反映了有侵蚀效应的弹丸侵彻混凝土的静态阻力。实验和模型对比发现:骨料硬度和弹体硬度的比值与弹丸质量损失率呈线性关系。     

弹体导带槽宽度两次视觉精确测量方法研究

针对弹体导带槽宽的工业检测速度和精度要求,采用工业相机、镜头、计算机及专业图像处理软件等搭建了一套机器视觉系统,并依据图像处理算法设计了一个针对弹体导带浅槽宽度测量装置。通过采用标准件对测量系统进行标定,计算出成像系统的标定值,采用两次视觉测量方法分别测量16个弹体导带槽的上下槽宽,进行相应计算得出槽宽值,对这16个工件的实际测量值与三坐标测量结果进行对比试验,其结果表明,该系统的测量精度能够达到微米级,可以满足弹体导带槽宽的测量精度要求,且测量结果不受主观因素的影响。     

水深和弹体长径比对超空泡弹体阻力系数及空泡形状影响的实验研究

为研究超空泡射弹的运动规律,用高速摄影机拍摄了3种长径比的弹体,在6个不同的水深下产生的超空泡的运动过程,对超空泡与自由面相互作用过程进行了研究。结果表明：随着水深的增加,超空泡的体积会变小,持续时间会变短,弹体的阻力系数会增大;当超空泡可以完全覆盖住弹体的情况下,如果速度相同,随着弹体长径比的增加,超空泡的体积基本保持不变,但其阻力系数会增大;随着水深减小,当超空泡与自由面发生相互作用时,空泡的尺寸(体积)增大、并且空泡的持续时间变长,这应该是大气进入到超空泡内的缘故;以长径比为8的弹体为例,空泡的持续时间从5~6 ms增加到12 ms以上,空泡无量纲长度和直径分别约增加了30%和15%.     

弹体结构自顶向下的参数化装配体建模方法

为提高导弹弹体建模的质量和效率,对弹体结构的建模过程进行研究。提出了弹体 结构的自顶向下的参数化装配体建模方法。以UG 为平台,开发了弹体结构快速建模系统,实现 了弹体结构快速建模、模型快速修改和对整个装配体的参数驱动和参数管理。选取典型弹体结构 为实例,验证了该方法的可行性和有效性。     

弹体温成形工艺改进的研究

针对弹体温成形实际生产过程中模具寿命低及壁厚差大的问题,通过对温成形工艺参数的分析,提出弹体温成形过程的改进方案,即在温挤压工步之前增加预成形工步,在温挤压工步之后增加变薄拉深工步.经对改进工艺的计算机模拟及实验验证表明,此改进的工艺能够减小壁厚差,降低凸模温升,延长凸模寿命.     

基于扭摆法的弹体转动惯量测量系统及误差分析

介绍了一种用于测量弹体转动惯量的系统,该测量系统利用扭摆机构、光电传感器提取摆动周期信息,由计算机组成的测量系统进行数据处理.阐述了系统的工作原理,推导了所需的计算公式,分析了产生测量误差的因素,进行了定量精度分析,并给出综合结论.