用超细粉末注射成型金属微细结构的方法

研究了采用μPIM(超细粉末注射成型)成型316L型不锈钢微细结构的方法。采用2种不同的模具型腔在普通注塑机上注射成型,根据不同的型腔尺寸和原料特性确定合适的成型参数,这些参数包括:相关的模具温度、注射压力和保压压力等。结果显示,316L型不锈钢在成型100μm×200μm微细结构时可以成型,但是在成型60μm×191μm微细结构时会出现充模不足和脱模困难等问题。成型的制品完全可以成功脱模并烧结。     

基于遗传算法的工程陶瓷电火花加工技术

工程陶瓷材料硬脆、导电率低,难以获得高效精密的电加工效果.本文针对工程陶瓷电火花加工特点,在分析国内外工程陶瓷电火花加工技术的基础上,提出了基于遗传算法的工程陶瓷电火花加工方法.该方法结合遗传算法、神经网络及模糊控制理论构造了多环式自适应控制系统,在线对加工过程进行断丝预防、加工工艺自适应和加工参数自适应监测与控制,从而为难加工材料实现高效精密的电火花加工提供理论与技术指导.     

基于Lagrange插值的变过盈量对扁挤压筒变形和强度分析

应用ANSYS分析了受预紧作用的两层套扁挤压筒内孔变形规律，得到内孔变形的分段多项式插值函数。提出变过盈量的概念和方程，并对变过盈量的施加、检验的条件进行了说明，以达到改善内孔变形不均匀分布，保证预紧力和提高模具强度的目标，并进行了数值模拟，结果表明了变过盈量的可行性，为扁挤压筒修模、装配和结构优化提供了依据。     

圆度对组合式扁挤压筒内孔变形及强度分析

挤压大型整体壁板的扁挤压筒所受工况恶劣 ,承受着高温高压高摩擦作用 ,通常采用组合式结构来提高其强度。但由于扁挤压筒内孔的特殊形状 ,预紧后内腔发生不均匀变形 ,达不到产品要求的尺寸精度 ,实际生产中需要对内孔进行修整。为了减小不均匀变形 ,本文以 80MN挤压机用两层预紧扁挤压筒 ( 670mm× 2 70mm)为例 ,利用有限元法(FEM)分析得到内孔变形规律 ,结果指出产生内孔非均匀变形分布的根本原因在于 ,内套的几何特殊性以及厚度差异造成沿长短轴方向的刚度差异。在变形规律的基础上 ,提出圆度概念 ,即采用椭圆形内层的外套和椭圆形外层的内套 ,以达到改善内孔变形不均匀分布、保证预紧力和提高模具强度的目标。文中对选择过盈量以及检验标准也作了说明 ,并且通过不同圆度下的数值模拟结果比较 ,表明椭圆形内层加强套的可行性 ,这种结构能够改善内孔变形不均匀状况 ,节省模具材料 ,同时减少甚至不需要修模工作量。另外 ,结果指出 ,当圆度 0 .475≤K≤ 0 .74时可以降低不均匀度 ,圆度K为内套缝隙度 1.15倍时Km 不均匀度最小。从而为扁挤压筒修模、装配和结构优化提供依据     

微孔塑料注塑成型技术及其发展

简要介绍微孔塑料注塑工艺过程及设备，重点分析比较了微孔注塑工艺与传统注塑工艺的特点和适应性，阐述了微孔注塑计算机辅助工程分析模型与分析过程，最后展望了微孔注塑的发展前景。     

基体表面粗糙度对热丝TIG堆焊Inconel625组织和耐腐蚀性能的影响

基体表面粗糙度对堆焊层组织和性能有着深刻的影响。采用热丝TIG在AISI8630表面堆焊Inconel625,研究基体表面粗糙度对堆焊层组织和耐腐蚀性能的影响。应用OM,EDS及SEM等对堆焊层的元素分布以及显微组织进行分析,采用失重法测定堆焊层腐蚀速率。结果表明:随着基体粗糙度值的减小,堆焊过程的陷光效应相应减弱,堆焊稀释率降低。堆焊层中铁元素含量随之减少,显微组织更加细化,分布更加均匀。当基体粗糙度值由12.5μm减小到0.4μm时,堆焊层耐腐蚀性能提高32%。     

基于激光加热的微塑性成形系统的研究

针对难成形微器件的成形要求,研制了基于激光辅助加热的微塑性成形系统.该系统装置将激光直接加载于难成形的微小工件材料表面,利用激光热作用对工件的非接触式加热和热传导,以便实现微温塑性成形.该系统的加工工艺简单,一致性好,易于实现批量化生产.     

激光辅助加热微器件弯曲研究

在总结了国内外近十多年来微弯曲成形研究现状基础上,提出了基于激光辅助加热的微器件弯曲成形方法,将激光直接加载于难成形的微小工件材料表面,利用激光热作用对工件非接触式加热和热传导,使成形区域温度瞬时达到成形温度,然后通过微弯曲模具对工件施加载荷,实现微弯曲成形,解决了常规的微弯曲方法难以成形的复杂微器件以及难成形材料的成形问题,并采用激光束对工件前后两侧同时加热的方法解决工件加热不均匀问题,设计了激光辅助加热微器件弯曲系统,可以实现微器件的低成本批量化生产.     

基于优劣解距离法⁃灰色关联分析的注射成型质量多目标优化

为提高座厕椅面板注射成型质量,将优劣解距离法（TOPSIS）与灰色关联分析相结合,提出了基于TOPSIS的灰色关联综合评价模型。首先,优化并确定了塑件浇注系统,然后进行正交试验设计,选择模具温度、熔体温度,注射时间、保压压力、保压时间为试验因素,以翘曲变形量、缩痕指数、体积收缩率为评价指标,运用Moldflow软件进行模拟分析;根据正交试验数据,利用基于指标相关性的指标权重确定（CRITIC）法确定了各评价指标权重系数,采用基于TOPSIS的灰色关联综合评价方法,将多目标优化转化为单目标优化问题,获得了塑件的最佳注塑工艺参数组合。结果表明,优化后的塑件体积收缩率降低14.6 %、缩痕指数降低43.3 %,翘曲变形量与优化前基本一致,塑件综合质量显著提高。     

温挤压微成形系统及其数值模拟研究

零件尺寸微型化带来了"尺度效应"等问题,对塑性成形理论、设备和工艺等都提出了更高的要求.针对微挤压中冷热成形的不足,提出了温挤压微成形工艺.在借鉴现有微成形装置的基础上给出了自行设计的温挤压微成形系统,并对其工作原理进行了阐述.为了探索坯料在微挤压筒内的流动行为,利用ABAQUS/Explicit模块对温挤压微成形进行了数值模拟,着重分析了210℃时温挤过程中的应力分布以及不同摩擦条件下金属的流变行为,揭示了不同工艺参数对温挤压微成形规律的影响,从而为其模具优化设计提供科学的理论依据.