旋流器强化热质传递的机理及应用

从旋流场中两相相对运动、速度梯度分布的角度,指出由于强化了对流作用以及增加了颗粒破碎效果和湍流扩散系数及弥散系数,从而使旋流器能够应用于强化热质传递过程；最后对旋流器在热质传递方面的具体应用作了阐述。同时,推导的有关公式可以为控制旋流器相关参数强化热质传递提供理论指导。     

旋流分离技术的现状与应用前景

在简述了液液旋流分离器的基本结构和工作原理及特点的基础上 ,介绍了旋流分离技术用于油污水处理、原油或其他油品脱水、液化气脱胺等方面的研究与发展现状 ,并展望了旋流分离技术在液液分离过程中的应用前景     

HD低温蒸发系统中填料蒸发器传质传热的分析

通过研究系统中填料蒸发器的蒸发传质传热过程以及两相流动特性，采用计算流体力学（computational fluid dynamics，CFD）中离散相与连续相耦合的方法来模拟规整填料内部通道的蒸发传质传热过程，实现了填料蒸发器中两相传质传热的过程以及液滴流动的可视化，为研究气液两相在规整填料内的流动提供了一种模拟方法。通过与实验结果的比较，最终选用RNG k-ε湍流模型来分析规整填料内部气液两相传质传热以及流动情况。数值模拟研究了规整填料板间距对填料内部气液两相传质传热以及液滴运动影响，发现随着板间距的增大，填料内部压力降逐渐降低，出口空气中水蒸气的含量不断减小，液滴蒸发速率降低，液滴进出口质量差减小，气相出口温度逐渐降低，蒸发传质传热效率降低。随着气速的增大，出口空气中水蒸气的含量不断减小，液滴蒸发速率增加，气相出口温度降低，气液两相传质传热效率降低。     

旋流器中颗粒临界直径和颗粒间的碰撞

介绍了浮选过程中关键设备—气泡发生器以及结构与工作原理。详细介绍随着流场强度和气泡大小的变化,浮选颗粒临界尺寸的变化。描述了颗粒在流场中的受力状态以及它们的碰撞效率。     

含水量对油脱水型旋流器性能的影响

通过实验研究了用于含水油脱水的液液旋流器的主要操作特性与分离特性,包括含水量对操作性能和分离性能的影响规律。结果表明,油水混合液的含水量达到一定范围时,有转相现象出现,此时压力降最低,同时含水量对分离性能有显著的影响。因此,一方面可以通过调节底流分率以获得最佳的分离性能,另一方面当含水量较大时可应用较大底流一溢流口径比的旋流器。     

旋流器用于含油污水的除油

对旋流法含油污水除油进行了研究 ,探讨多种结构参数 (溢流口径、进料口径和尾管长度 )、操作参数 (分流比和入口流量 )、物性参数 (进料浓度 )对液液分离性能的影响 .结果表明 ,选择合适的结构参数和操作参数 ,旋流分离器的分离效率 (即去油率 )可达 99%以上 ,这为开发其在油水分离方面的应用提供了依据 .     

超微粉碎技术及其在食品加工中的应用

超微粉碎技术作为一种新型的食品加工方法,已经引起人们的普遍关注。本文全面介绍了各种超微粉碎设备加工的基本原理、设备及其技术特点, 同时介绍了超微粉碎技术在各种食品加工行业中的应用情况     

旋流式筛分过程初探

筛分或分级是用筛分设备将粒度范围比较宽的进料,分成若干个粒度范围较窄的粒级的过程,或根据颗粒的大小和形状的差别将其分离的操作,在工业生产中,分级可分为干法和湿法两种。干法分级主要有风选和叶轮分级,湿法分级主要有卧式螺旋分级机、碟式分级机、Pansep筛分机以及水力旋流器,特别是小直径水力旋流器和gMax旋流器等传统的分级技术存分级粒度为≤150μm时分级效率一般都不高。     

旋流器内空气柱偏心问题的初探

旋流分离器是一种用途十分广泛的分离设备,因其结构简单、成本低、连续操作、处理速度快等优点而倍受关注,随着工业生产和旋流分离理论研究的不断发展,旋流分离器的分离性能得到很大的提高。近年来,国、内外研究者已开始注意到旋流分离器内空气柱的大小和稳定性对旋流分离器分离性能或分离效率的影响。我们在研究用于油水分离的旋流分离器时,通过对空气柱的综合性研究表明,     

微型旋流器溢流口结构参数对SCR废催化剂分离性能的影响

TiO2(钛白)以其优越的白度和稳定的物理化学性质被广泛应用于涂料、橡胶、塑料、日化等行业。采用旋流分离法从SCR废催化剂中分离出TiO2,以提高净化效率为目标,通过试验和模拟研究考察了微型旋流器溢流管的结构对分离效率的影响。数值模拟上采用了雷诺应力模型和离散型模型模拟,试验上使用直径为20mm的微型旋流器来分离粒度分布为(1～56)μm的颗粒物料。结果表明,在相同的处理量下,溢流口直径为4.5mm、溢流管伸入深度为10mm时,旋流器对物料的净化效率最高。