刚塑性无网格伽辽金方法及其在金属塑性成形数值模拟中的应用

分析了无网格方法的优点以及其在金属塑性成形过程数值模拟中的应用,结合刚塑性材料条件的假设,介绍了基于刚塑性理论的无网格伽辽金方法,运用不完全广义变分原理,采用罚函数方法引入体积不变条件,给出了其刚度矩阵方程和求解列式.平面应变锻造过程的数值算例表明无网格Galerkin方法是处理大变形畸变问题的一种有效方法.     

基于三维有限元模拟的直齿圆柱齿轮精锻新工艺方案设计

通过对中心分流法两步成形直齿圆柱齿轮不同模具形状参数的数值模拟，确定了模具的最佳形状尺寸参数。由数值模拟和试验研究的结果可知,新工艺改善了材料的填充性能，降低了成形载荷，是适用于直齿圆柱齿轮精锻成形的有效工艺方案。     

基于B/S模式和V/V技术的模具设计制造

介绍了模具CAD／CAM、B／S模式以及V／V技术，分析了模具设计制造在信息时代的发展趋势，认为在充分发展虚拟制造技术的基础上，结合虚拟现实的实现，建立一个基于B／S模式的智能化的网络并行设计制造系统是模具设计制造行业发展的必由之路。     

硅橡胶模具与LOM原型的热耦合温度场数值模拟

分析了硅橡胶模具在热硫化成型过程中与LOM原型的热边界条件，介绍了硅橡胶模具与LOM原型热耦合温度场的数值模拟方法，并详述了其实施步骤，进而设计了该热耦合温度场的有限元模拟软件，并计算了一典型算例的边界热耦合情况。     

基于变形均匀性的锻造预成形优化系统集成

预成形优化设计在锻造工艺设计中得到了广泛的应用,锻件的变形均匀性是衡量锻件质量的一个重要指标,提高锻件的变形均匀性以提高锻件的综合质量。本文以提高锻件变形均匀性为优化设计目标,采用基于灵敏度分析的正向模拟优化法对锻造过程的预成形模具形状优化系统集成进行了研究,给出了目标函数、设计变量及其灵敏度的表达形式,解决了优化模拟过程中的网格再划分问题,给出了优化系统的流程图并编制了相应的程序,最后,给出了一个优化设计的数值算例,取得了较好的优化效果。     

预成形设计的新方法—反向模拟技术

一、引言在实际锻造生产中,大多数锻件的几何形状是相当复杂的。这些锻件,当用形状规则的毛坯(如圆柱体)直接成形(一次成形)时,锻出的锻件会出现严重的质量问题,如充不满、折叠、裂纹等缺陷。为保证获得高质量的锻件,在进行终锻前,必须进行一次或多次预锻。即预成形(performing)。预成形的目的是为了合理地分配金属,使金属在终锻时完全充满模腔,且又不出现缺陷。此外,还可以避免一次成形时变形力太大的问题,从而提高模     

直齿圆柱齿轮精锻成形工艺及三维有限元模拟

本文在齿轮分流锻造法的基础上 ,提出了闭式模锻———向内分流法两步成形的直齿圆柱齿轮的精锻工艺方案。采用三维刚塑性有限元法模拟了此工艺的成形过程 ,并且和传统的闭式模锻工艺进行了比较分析。从模拟结果可以看出 ,两步成形工艺不仅工作载荷低 ,而且齿形充填良好 ,是适用于直齿圆柱齿轮精锻的有效工艺方案。     

金属成形过程的无网格热力耦合分析

在中高温条件下的塑性成形过程模拟中,考虑温度对材料性质的影响非常重要.基于刚粘塑性材料假设,提出了金属成形过程的无网格热力耦合分析方法,推导给出了无网格方法应用于金属成形过程热力耦合分析的理论公式及相应的模拟分析步骤,采用集中热容方法解决了在瞬态温度场分析中的温度常震荡的问题,并编写了相应的分析程序.应用建立的方法对典型塑性成形过程进行了无网格方法分析,并与有限元方法分析结果进行了比较,验证了本文所建立方法的可行性.     

超越齿轮冷挤压复合成形工艺的有限元模拟

对超越齿轮的冷挤压成形方案和改进后的方案进行有限元模拟分析，确认在挤压过程中出现的上部内腔底部塌陷和下部齿裂的原因是由于工件中心部分金属流动较快造成的，从而对生产工艺进行了改进并进行计算机模拟，以此确定挤压后合理的预制坯形状和模具结构。最后指出工艺与模具设计和仿真并行，可有利保障生产工艺的可行性和模具设计的可靠性。     

7×××系空心铝型材挤压横向焊缝的研究

目前高速列车的承载结构主要采用7×××系铝合金挤压型材。在铝型材连续挤压生产过程中,2根相邻挤压坯料间的界面会在型材内部形成横向焊缝,而横向焊缝将导致型材性能下降,需要对包含横向焊缝区域的型材进行切除,显著降低了产品的成品率。由于7×××系铝合金硬度较高,材料流动性能较差,所以型材中横向焊缝的延伸长度会大大增加,特别是空心型材中横向焊缝延伸长度增加更为明显,严重影响了产品成品率,因此,开展对7×××系空心铝型材挤压横向焊缝的相关研究具有非常重要的工程意义。回顾了国内外挤压横向焊缝的研究现状,指出了目前该方面研究尚存在的问题,并提出了今后的发展方向。针对7×××系空心铝型材挤压横向焊缝研究中存在的问题,系统研究了空心铝型材横向焊缝的宏观形貌、微观组织等,揭示了挤压工艺参数和模具结构参数对横向焊缝延伸长度的影响规律。结果表明,适当减小挤压比以及增大挤压速度可以有效减小横向焊缝延伸长度,但挤压温度对横向焊缝长度的影响并不明显。