废石尾砂胶结充填试验研究

对废石尾砂胶结充填进行系统试验研究.研究废石尾砂胶结充填集料特性规律,废石尾砂胶结充填体强度与充填材料配比之间关系规律,废石尾砂胶结充填体强度影响性因素试验等,为废石尾砂胶结充填体评价提供一种新试验方法.结果表明:废石尾砂胶结充填体不存在影响胶结体强度的化学反应危害;废石尾砂胶结充填体强度由水泥含量和废石含量决定,水泥及废石含量增加均能有效提高废石尾砂胶结充填体强度;废石尾砂胶结充填能有效减少水泥用量,节约充填成本,同时试验结果也为试验矿山充填配比设计提供参考依据.     

真然低成本充填胶凝材料的开发研究

真然胶结材料以工业矿渣为主要原料,加入少量真然核素,矿渣的潜在活性在早期释放,提高了材料强度,增加了矿渣掺量,减少了熟料用量,同时满足尾砂胶结充填的要求。由于原料多是工业废渣,来源广,因此具有很大的社会效益、环境效益和良好的开发应用前景。     

红土镍矿尾渣三轴抗剪强度试验研究

抗剪强度指标的准确测定对尾渣堆场的设计和稳定性评价具有非常重要的意义。采用ＴＳＺ－２全自动三轴仪,开展了三种不同含水率条件下的红土镍矿尾渣试样固结不排水强度试验,确定了红土镍矿尾渣的应力－应变、孔隙水压力及抗剪强度指标的变化规律。试验结果表明:红土镍矿尾渣的应力－应变关系呈应变硬化型;尾渣含水率接近最优含水率时,孔压－应变关系表现出剪胀倾向,含水率为３１％时,孔压－应变关系表现出剪缩倾向;随着含水率的增加,尾渣的有效黏聚力逐渐减小,有效内摩擦角逐渐增大;尾渣的黏聚力受含水率影响较大。     

中国金属矿山充填技术与装备的现状和未来

随着国民经济的快速发展,工业发展与环境保护之间的矛盾日益尖锐。矿产资源开发将面临越来越严格的国家环保要求,创新采矿技术成为解决可持续采矿、生态环境及潜在灾害等问题的重要途径。矿山充填技术创新是实现绿色、安全、可持续开采的主要驱动力。介绍了近年来中国金属矿山充填工艺技术、充填材料应用及充填装备方面所取得的创新成果,展望了矿山充填技术及装备的未来发展趋势。     

国内某铁矿充填工艺技术优化研究

为解决国内某矿山充填工艺系统堵管事故频发和充填体质量差等问题,提出优化充填骨料级配和管线敷设的技术思路,并开展试验研究和现场应用验证。结果表明：分级粗尾砂和细尾砂的最佳混合比例为5:5~6:4,质量浓度74%~78%的充填料浆可实现自流输送,分级细尾砂浓缩最佳进料浓度为8%~10%,絮凝剂添加量为10~15 g/t,底流高度可达到56% ~ 60%。通过优化充填管线敷设,充填管线减少485 m,平均充填倍线由6.4降至4.5,矿山应用验证优化后的充填骨料和充填管线,保障了充填工艺参数的稳定性,提高了充填体质量,实现了矿山高效稳定充填。     

中外电气化发展历程探讨

论述了电气化的涵义与分析指标,分析了美国、日本、韩国和中国的电气化水平变化历程,以及主要行业电气化水平差异,用因素分解法分析了各国电气化水平提升的原因,指出了未来中国电气化水平的发展趋势,提出了相关的措施建议.     

全尾砂静动态絮凝沉降特性

全尾砂絮凝沉降技术是矿山充填工艺的核心环节。为研究全尾砂静态絮凝沉降特性规律,以进料质量分数、絮凝剂单耗为影响因素,以固体通量为评价指标,采用混合均匀试验方案,开展全尾砂静态絮凝沉降试验,建立全尾砂絮凝沉降固体通量模型,获得最优匹配参数。在此基础上,开展全尾砂动态絮凝沉降试验,研究剪切作用和给料速率对底流质量分数的影响。结果表明:固体通量影响因素排序为全尾砂进料质量分数>絮凝剂单耗;预测进料质量分数为10.6%,絮凝剂单耗为28.5 g/t时,固体通量达到最大值,为1.498 t/(h·m^2),与实测数据误差仅为1.5%;动态絮凝沉降可大幅提高底流质量分数,最大提高幅度为16.4%,并与进料速度呈现负相关关系。     

下向嗣后充填采场高度优化及充填配比参数设计

喀拉通克矿在350~405 m水平的矿体采用下向小分段空场嗣后充填法开采,目前采场跨度8 m,高度8 m时,采场稳定性较好。为提高矿山生产能力,增加经济效益,对采场结构参数进行优化。本文采用数值模拟手段,基于室内岩石力学试验结果,结合现场工程地质调查研究成果,制定3种模拟方案获得极限采场高度,并依据本矿山相关充填体研究成果进行优化采场充填配比参数初设。结果表明,在采场跨度8 m工况下,采场高度为14 m时,采场塑性区范围较大,位移突变较大,在采场高度12 m时,采场塑性区范围较小较为稳定,采场结构参数的优化可为矿山提高经济效益,安全防护提供可靠性的依据。     

膏体充填料浆管道自流输送分析及管线布置

自流充填具有充填效率高、工艺流程简单等优势,但膏体充填料浆由于浓度高,管道输送阻力大,易发生堵管等输送风险,因此,膏体充填料浆自流充填难度大。为了使膏体充填料浆实现安全可靠的自流充填,简化充填工艺流程,节约充填成本,本文以探究膏体料浆自流充填的可行性、确定膏体充填料浆自流充填条件为研究目标,通过试验确定合理的充填工艺参数,从而制备了均质性较好的膏体充填料浆,计算了膏体充填料浆在管道输送中的阻力,论证了膏体充填料浆自流输送的可行性,确定了膏体自流充填最大允许倍线。并根据膏体充填料浆的基本参数,结合膏体料浆管道输送的特性及井下实际生产情况,优化了充填管道布置。经生产实践验证,膏体充填料浆的自流充填能力由原先的50m~3/h提高到了110m~3/h,且生产运行过程中,膏体充填料浆管道输送系统稳定可靠,料浆管道输送流畅,能够满足膏体充填料浆自流输送需求,极大提高了充填效率,简化了充填工艺流程。     

极细粒级尾砂絮凝沉降规律试验研究

在尾砂充填系统中,细粒级尾砂沉降速率慢、沉降后的底流浓度低,在砂仓中很难靠自然沉降获得理想的底流浓度,制约了尾砂充填的用料范围。为了实现全尾砂充填,减少砂仓中细粒级尾砂的溢流跑浑,本文采用聚丙烯酰胺(PAM)絮凝剂,针对极细颗粒细尾砂在立式砂仓中的沉降规律进行了实验研究,并建立了沉降相关参数的数学模型,得到了细粒级尾砂沉降规律。结果表明：在不添加絮凝剂条件下,浆液浓度与沉降速率基本呈线性规律,当添加絮凝剂之后,沉降速率与絮凝剂添加量的关系表现为非线性凸曲线,浆液浓度越高曲线越凸。对于特定的充填料浆浓度,在最佳絮凝剂添加量之前,沉降速率随着絮凝剂添加量增大而加快,当絮凝剂添加量超过该最佳添加量,絮凝沉降速率随絮凝剂添加量增大而减小。