金属多孔材料喷墨制备法的研究与进展

喷墨三维打印作为金属增材制造技术的一种重要方法,已广泛应用于金属多孔材料的制备,具有成本低、操作简单、成型材料范围广、孔结构设计灵活性大,较好的制件精度和结构精细度等优点.系统地总结了钛及钛合金、不锈钢、镍基合金、铝合金等多孔材料喷墨三维打印技术制备工艺与组织结构的国内外最新研究进展、目前存在的问题,以及应用前景.     

矿用救生舱蓄冷型降温系统研究

提出了一种应用于矿用救生舱的蓄冷型降温系统,利用Flow Simulation有限元分析软件对救生舱内部温度场进行研究,探讨了不同风路结构对温度场分布的影响。仿真结果表明,在进风口风速一定的情况下,采用方形截面的风道散热特性最为优良;采用弧形风道管可以减少风阻,促进空气的流通,加速舱内的降温。     

齿轮箱监测无线传感器节点设计

针对传统齿轮箱振动有线监测系统的不足,设计了一款基于ZigBee协议的无线传感器节点。节点以低功耗的STM32单片机为核心,内置Contex-M3核。选取MEMS加速度传感器采集振动信号,使用LTC4070芯片管理电源电路,选用大容量SD卡作为数据缓存区。为了提高程序运作效率,引入RT-Thread操作系统。采用ZigBee和GPRS混合型无线通讯方式。重点介绍了基于齿轮箱振动的无线监测节点的原理与特点,以及节点主要模块的软硬件系统设计。并设计相应试验进行测试,测试结果表明:该无线节点适用于齿轮箱的振动监测。     

基于EDEM和Fluent的废电路板颗粒气流静电分选仿真研究

为了提高废电路板破碎料的分选效率,选用铜颗粒和玻璃颗粒作为研究对象,利用静电气流复合分选技术在EDEM和Fluent耦合仿真下寻求最佳的分选参数。并在Fluent中添加风,对风速进行优化。结果表明:施加在两极板上的库仑力在±1.7×10~5nC之间时,粒径为3mm的颗粒综合分选效率最优,在此基础上,当风速达到35m/s时,综合分选效率都优于静电分选效率。     

热处理对雕塑用铜铝合金微观组织和力学性能的影响

以雕塑用铜铝合金为对象,研究不同退火温度对其微观组织和力学性能的影响。结果表明,随着退火温度的提高,铜铝合金的抗拉强度不断降低,伸长率逐渐增大。退火温度为300℃时,铜铝合金的综合力学性能最优。     

含局部减薄缺陷压力管道承载能力研究

局部减薄缺陷会降低压力管道的承载能力,影响管道的安全运行。通过应力强度评定、极限载荷分析及安全评定标准三方面对含局部减薄缺陷压力管道的承载能力进行系统研究,研究了缺陷尺寸(缺陷相对轴向长度,缺陷相对环向角度,缺陷相对深度)对许用载荷、极限载荷和安全评定载荷的影响规律。结果表明,在内压作用下,缺陷相对深度对管道的承载能力影响最大,缺陷相对轴向长度次之,缺陷相对环向角度的影响最小。对比分析发现许用载荷和安全评定载荷基本吻合,极限载荷值高于许用载荷值34.92%左右;许用载荷与安全评定载荷的比值会在一定范围内波动,存在缺陷尺寸相关性;极限载荷值与许用载荷值的比值和局部减薄缺陷的尺寸无关。相对于极限载荷,许用载荷、安全评定载荷是安全的,符合工程应用的要求。     

敏感参数对喷雾闪蒸特性的影响

研究敏感参数对喷雾闪蒸的影响,优化实验参数,提高闪蒸效率。基于DPM离散模型、液滴破碎模型及液滴与气体之间的传热传质模型,对闪蒸室内液滴雾化闪蒸进行仿真模拟,分析不同参数对不平衡分数(NEF)、不平衡温差(NETD)和闪蒸效率等的影响。结果表明,随着液滴初始温度增加,液滴的NEF和NETD均减小,闪蒸效率则相反。液滴的NEF和NETD随着闪蒸环境压力提升而先减小后增大,闪蒸效率随着闪蒸压力的提升则不断下降。液滴的NEF和NETD随着喷嘴孔径的增大而增大,闪蒸效率则相反。液体初始温度为150℃,闪蒸环境压力为60 kPa,喷嘴直径为3 mm为最优参数。     

喷雾闪蒸过程的数学模型建立

在扩散控制蒸发模型的基础上,运用质量守恒、能量守恒和传热传质等基本定律,建立了喷雾闪蒸的数学模型,使用MATLAB/Simulink进行求解,经计算得出闪蒸过程中液滴温度、直径、质量、蒸发速率和蒸发率的变化规律,使用控制变量法,研究了液滴初始温度、闪蒸环境压力、液滴直径对液滴的温度、直径、质量、蒸发速率和蒸发率随着时间的影响,得出了相应的结论。     

同步器齿套锻件漏工序检测系统北大核心CSCD

同步器齿套锻件尺寸小,在加工过程中容易出现漏倒角、漏沟槽、漏铣齿等现象,需要人工检测出漏工序产品。传统的人眼识别困难且识别效率低、劳动强度大、产品成本高。设计了一套基于机器视觉的同步器齿套锻件漏工序检测系统。通过视觉检测装置,将原输送线上所拍摄的工件图像导入计算机,采用模板匹配法检测出漏工序产品,并将不合格产品进行分拣。实验结果表明:同步器齿套锻件漏工序检测系统的检测精度达到90%以上,检测机构总速度达到20 s左右。该系统能够代替人工完成对同步器齿套锻件漏工序的检测并分拣,提高了识别效率。