水煤浆在燃油热水锅炉内的燃烧试验

主要介绍了７ＭＷ燃油热水锅炉改烧水煤浆的改造设计，水煤浆炉前系统的调试，锅炉改造后的调试和水煤浆燃烧试验的结果。     

燃煤炉预混-喷钙二段脱硫技术研究

文章指出煤燃烧高温脱硫3方面难点：（1）石灰石分解速率低于煤燃烧时硫析出速率；（2）脱硫产物在CaSO41200℃以上再分解；（3）CaO颗粒高温严重烧结，对此，提出二段脱硫工艺，即一部分添加剂与煤预混进行料层脱硫，另一部分喷入炉内捕捉烟气中硫，建立了10t/h链条炉二段脱硫示范装置，试验和运行结果表明锅炉除尘器前脱硫率达到70％以上，除尘器后，烟气经半干法处理可达到80－90％。     

煤粉浓度对煤粉高温热壁点火影响的试验研究

为了研究煤粉浓度在热壁无油点火中的影响规律，该文进行了详细的试验研究，揭示了煤粉气流在高温管壁面加热情况下的着火过程和煤粉浓度对无油点火过程的影响。煤粉的着火过程分为3个阶段：初始的挥发分均相着火段、发展的焦炭多相着火段和最后的燃烧稳定段。煤粉浓度的升高导致了煤粉气流着火推迟，着火距离增加，系统出口温度降低，并促使系统出口烟气组成发生了显著的变化。文中得到的煤粉浓度对煤粉高温热壁面点火的影响规律，对于煤粉高温热壁面无油点火燃烧器的设计和运行提供了重要的理论依据。     

燃油炉改为六角水煤浆炉的流场数值模拟研究

将燃油锅炉改烧水煤浆,针对避免受热面结渣的问题,采用k-e 双方程湍流模型,在燃尽风反切和正切两种工况下,对燃烧器六角布置的炉膛内的气流流动特性进行数值模拟研究,由此探讨和寻求切实可行的工程技术改造方案。     

大型电站煤粉炉燃用高钙煤的自身固硫效果

1025t h煤粉炉在满负荷下燃用高钙低硫的神木煤时,其自身固硫率高达27%～33%。在入炉的矿物灰和钙成分中,60%左右形成飞灰,只有不到10%形成炉底渣。在入炉硫分中,70%左右以气态SO2形式随烟气排放,只有不到10%以固态形式富集于飞灰中,不到1%固定于炉底渣中。XRD定性分析表明:飞灰中因高温熔融形成的玻璃状非晶相含量比底渣中高出许多,并含有自身固硫产物CaSO4和未反应的CaO晶相。在炉底渣中并未发现CaSO4或CaO晶相,但新生成了大量的钠长石晶相。图2表7参4     

水煤浆燃烧飞灰含碳量的影响因素及控制

水煤浆是一种很有市场潜力的清洁燃料,控制飞灰含碳量是非常重要的。本文通过对茂名热电厂25℃炉燃烧水煤浆试验,针对飞灰含碳量大小影响因素进行分析,具体从水煤浆燃料的浓度、雾化状况、燃料特性、燃烧方式、锅炉负荷、空气过量系数等方面进行分析。     

煤粉浓淡旋流燃烧器空气动力学特性的数值模拟

将湍流重整化群ε方程与ＺｈａｎｇＪｉａｎ提出的新代数应力模型结合,用于模拟煤粉浓淡燃烧器喷口强旋转流场。通过对７个工况流场的计算,并与实验结果比较,得出燃烧器喷口流场随参数变化的规律,同时对流场特性作了分析。     

烧碱蒸煮炉应用水煤浆燃烧技术

介绍了新型低污染煤基液态燃料--水煤浆特性及在烧碱炉上的应用.可在原燃煤或燃油的炉灶上进行简单改造,增加稳燃室和水煤浆卸、储、运等系统,就能满足水煤浆燃烧要求.燃烧效率在97%以上,燃烧温度可灵活调节,系统运行安全可靠,经济效益和环境改善十分明显.     

水煤浆火炬燃烧调风器试验研究

本文介绍了一种已成功地用于水煤浆燃烧的新型调风器,这种调风器可调参数较多,因而调节灵活方便。通过冷态空气动力场回流区的测量和对冷态雾化炬的定性观察确定的一次风稳焰器叶片出口角、稳焰器扩口角和扩口高、二次风切向叶片出口角、(石旋)口角等,能适用于不同工况下的煤浆燃烧,着火稳定,无脱火现象,燃烧效率最高达98％。试验表明,较大的稳焰器叶片出口角(即较大的一次风旋流强度)能产生较大的中心回流区,为煤浆着火提供热源;稳焰器增加合适的扩口(扩口角20°,扩口高30mm)有推迟一、二次风混合和增强气流稳定性的作用,但扩口角过大时会在扩口背面产生一个环状回流区把大量浆滴带回到扩口上甚至进入二次风箱;二次风旋流强度不宜过大,以免大量浆滴被甩到炉壁上而结焦。该调风器与低压旋流型喷咀相配合,能获得足够的高温烟气回流以加速煤浆着火,而且气流有较强的后期扰动以强化煤浆的燃烬。     

浓相气力输送中变径管道优化设计方法的研究

针对浓相气力输送中由于气流速度过高所引起的管道磨损和物料品质降级等问题，提出了一种变径管道系统设计方法。基于变径管道与同径管道压力损失相同的变径原理，推导了变径管道设计参数的计算公式，给出了变径管道的弗劳德数法和临界速度法两种变径定位方法及管段结构参数的选择依据，并讨论了变径弯管渐扩渐缩和垂直下流管渐缩的特殊变径原理。实例计算结果表明，采用变径管道设计方法可以将管道终端的气流速度由26.40 m/s降低到7.28 m/s，系统的输送压力由0.65 MPa降低到0.36 MPa，系统的输送性能提高，能耗降低。