TC4钛合金深孔钻削方式和轴向力研究

针对钛合金钻削过程中的轴线偏斜问题,基于Abaqus对钛合金两种不同的钻削过程进行仿真,建立钻杆的有限元模型、数学模型,并将轴线的偏斜问题转化为两种不同钻削方式的轴向力大小问题。得出结论：在工件速度为180～900 r/min时,钻头与工件同时反向旋转时,轴向力随着工件速度的增大而减小。并对该方式进行工件转速为900 r/min的不同钻头转速、进给量的16组试验,结果表明：在钻头转速为900～1 800 r/min之间、进给量为0.02～0.08 mm/r时,平均轴向力减小了33.4%。因此,可以采用该钻削方式减小偏斜量。     

利用PLC灵活控制液压设备的运动

为了使液压实验台执行件能实现运动速度、方向的自动改变,并使执行件具有多种运动形式,研究了利用微型计算机、PIE控制液压执行件的技术方案,灵活控制了液压执行件的运动,显著提高了"液压传动"课程和"电气控制与PLC应用"课程的综合教学效果,所采用的技术方案对多种机械运动及其控制系统的设计具有参考作用.     

深孔直线度检测系统设计与测算

深孔直线度的准确检测是深孔加工行业亟待解决的难题。为解决该难题,设计了一套深孔直线度检测系统,对不同深孔截面边界上多个点的坐标利用阻尼牛顿法求解深孔截面圆心,得出被测工件的实际轴线,最后通过"两端点连线法"计算出深孔直线度。为深孔直线度检测提供了一套检测系统与测算方案,该系统有利于提高测量精度与效率+;是深孔直线度检测的一个创新。     

避免轴承钢零件裂纹一例

介绍了改进热处理工艺、磨削方法、发黑工艺避免轴承钢零件裂纹的一个实例。提出了在磁粉探伤时应避免将零件运转过程中细小的表面擦痕误判为裂纹。     

V型内置式永磁同步电机齿槽转矩参数化分析

对于V型内置式永磁同步电机,磁钢夹角是通过气隙磁密影响齿槽转矩的主要因素。建立数学分析模型,基于能量法解析齿槽转矩关于磁钢夹角的表达式,并完成参数化扫描模型的建立。在定子齿端部采用"健壮设计"以降低饱和、削弱齿槽转矩,并定性分析该结构的可行性。有限元仿真验证了解析式的正确性和优化结构的有效性。     

孔轴向振动钻削轴向力和扭矩分析与仿真

首先对轴向振动钻削情况下三区段的轴向力和扭矩进行分析,为理论计算提供参考;接着采用有限元成形软件Deform-3D对普通钻削和轴向振动钻削进行仿真,获取加工时的轴向力、扭矩的变化曲线,与普通钻削情况下的曲线做对比,得出轴向振动钻削情况下的轴向力及扭矩大幅降低,因而轴向振动钻削是改变切削效能的一种新颖的加工方法。     

深孔轴线直线度误差检测方法

总结了1935年以来国内外深孔直线度误差检测方法,对近年发展起来的深孔直线度误差的检测方法进行了归类总结,分析了深孔直线度误差检测方法的研究趋势;重点介绍了以深孔轴线为对象的检测方法及以深孔母线为对象的检测方法;通过对现有方案的研究及发展趋势的分析,提出了深孔直线度误差检测研究的课题方向。     

基于并联机构的多维被动隔振原理

针对现有多维被动隔振方案结构复杂的缺点,提出将自由度和运动方向与振动相一致的并联机构用于多维被动隔振的原理.在进一步阐述串联机构末端件运动是各个运动副所提供运动的并,并联机构动平台运动是各个支链所提供运动的交的基础上,介绍了设计多维被动隔振装置的方法——“求并求交法”.“求并求交法”不仅是设计多维隔振装置的有效方法,对...     

基于梯度下降算法的空间直线度误差评定

针对空间直线度误差评定问题,采用梯度下降算法对深孔直线度误差评定、坐标系旋转、测量点投影和最小覆盖圆等进行研究.引入被测零件测量点数据,基于梯度下降算法建立数学模型,求出拟合直线的方向向量,并根据方向向量与投影面夹角、投影面投影线与坐标轴夹角对测点坐标进行坐标转换,将空间直线度问题转换为平面最小包容区域.采用MATLAB软件编写相应程序,运用该程序对空间直线度误差进行实例计算,将计算结果与其它直线度误差评定算法进行对比,得出以下结论:梯度下降算法应用于深孔直线度检测,对测点数据进行计算处理可以得到精度较高的直线度误差,适用于对精度要求较高的场合.