1,4-丁二醇精制过程中延长高压加氢催化剂使用周期的研究

在1,4-丁二醇精制过程中使用的高压加氢催化剂,其设计使用周期为1年左右.在使用过程中,随着使用时间的增长会出现催化剂床层压差增大、反应活性下降、反应品质变差、色度增高等现象,影响产品质量及产量,需要及时更换新催化剂.分析了影响催化剂性能的因素,并提出了解决措施,应用后取得较好效果.     

结合位图切割和区域合并的彩色图像分割

就经典分水岭图像分割算法中存在的过分割问题，提出一种结合位图切割和区域合并的彩色图像分割算法。对原始彩色图像通过空域梯度算子求其梯度图像，并利用位图切割重建梯度图像；对新梯度图像进行分水岭预分割；对预分割图像基于异质性最小原则进行区域合并，并获得最终分割结果。相比于现有的同类方法，该算法引入位图切割，抑制噪声对分割结果的影响，在边缘模糊处分割准确，得到符合人类视觉的较小分割区域数目，同时在运行效率上提高。     

牺牲层Zn含量对汽车水箱管料耐腐蚀性能的影响

采用金相显微镜、电位计、EPMA和OY水内部腐蚀模拟试验等手段,研究了两种不同牺牲层Zn含量的汽车水箱管料钎焊前后微观组织、电极电位、元素扩散和耐腐蚀性能。结果表明:适当提高水箱管料牺牲层合金原始Zn添加量、牺牲层复合比,钎焊后牺牲层表面残留的Zn含量相应也比较高,Zn扩散距离比较长,对提高水箱管料芯层与牺牲层电位差、水箱管料内部腐蚀性能十分有利。水箱管料采用15%复合比的Al-4Zn牺牲层合金,钎焊后芯层与牺牲层电位差约168mV,模拟OY水内部腐蚀试验350h腐蚀深度非常浅,有着良好的内部腐蚀性能。     

油田回注水硫酸盐还原菌电化学腐蚀特征研究

本文通过实验室富集的硫酸盐还原菌开展电化学实验,研究硫酸盐还原菌在油田回注水体系中对N80碳钢的电化学腐蚀特征。研究结果表明,硫酸盐还原菌会降低金属材料的整体腐蚀速率,但是会引起局部腐蚀,最终可能会导致管线穿孔。     

液动压悬浮抛光固液两相流CFD数值模拟及PIV验证

针对液动压悬浮抛光固-液两相流中固相颗粒与工件表面撞击的过程,对不同加工工况下的固相颗粒与工件表面的撞击角度和速度进行了研究。采用计算流体力学方法建立了液动压悬浮抛光流场的三维模型,并输出了固相颗粒撞击工件表面的速度场;同时使用粒子图像测速方法对不同工况下的抛光流场进行了试验观测。研究结果表明:CFD模拟获得的撞击速度值与PIV观测值非常接近,且随转速增加,PIV观测值受固相颗粒之间的撞击效应影响越大;抛光过程中固相颗粒撞击工件表面的角度非常小,近似于在工件表面平行摩擦,且抛光盘转速和抛光液浓度对撞击角度的影响很小。     

加氢裂化重石脑油氮含量超标分析与对策

某公司加氢裂化装置自2019年4月20日检修开工以来,一直处于低负荷运行,随着原料中催化裂化柴油比例的提高,重石脑油氮质量分数逐渐增加,超过了指标(0.5μg/g)。通过对装置物料互串、反应深度、回流罐界位、氮化物分析等排查发现:水溶性分馏缓蚀剂的发泡性和油溶性对重石脑油氮含量有直接影响。通过采取降低缓蚀剂配液浓度,减少缓试剂注入量的措施后,装置重石脑油氮含量合格。     

基于CAN总线的多通道开度阀控制系统的设计

针对现有电动阀门控制系统可嵌入性差的问题，设计了一种基于CAN总线的网络化、多通道、开度型阀门嵌入式控制系统。其中，上位机主要用于下达各阀门开度等控制指令并同时监测其工作状态，而下位机采用双MCU架构，主MCU用于控制各阀门的开度大小，从MCU负责采集开度反馈电流以实现闭环控制。下位机采用了模糊PID算法进行控制参数的动态整定，可满足阀门在不同工况下的控制精度要求，并通过OLED屏显示各通道阀门的实际开度值。实验表明,该控制系统运行稳定，能实现对多通道开度阀的精准控制，控制精度在0.6%以内，并支持远程上位机控制和现地控制等多种工作模式。     

Br-,I-精确取代萘环1,4活化位合成及结构表征

以1-氨基萘为起始原料,乙酸酐提供保护基,在酸性条件下对氨基进行保护,形成邻对位定位基,可有效在萘环4位上精确引入溴原子,再在碱性条件下去除氨基保护基,通过重氮化法精确取代萘环上的1位来合成1-溴-4-碘萘及1,4-二溴萘。通过红外光谱、热重及紫外吸收光谱,对其结构、热稳定性及光谱吸收进行了分析。1-溴-4-碘萘的热分解温度为179℃,紫外吸收波长在230nm,285nm,296nm,306nm;1,4-二溴萘的热分解温度为187℃,紫外吸收波长在230nm,289nm,301nm,314nm。     

基于两轴复合运动免翻面多方向折弯的折弯机

研制了一种多边折弯机设备,通过夹持部件夹紧固定钣金件后,当进行多边折弯时,只需控制夹持部件的旋转角度,便可调整加工边缘,当进行单边多次上下折弯时,无须翻转加工面,只需控制送料机构的进给量,配合折弯刀的复合运动即可,折弯过程人为干预少,避免了多次拆装定位引起的误差及所花费的时间。且折不同的弯只需调整复合运动的轨迹,无需更换模具,节省换模时间及对模具数量及形状的要求。