喷气燃料冰点试验出现悬浮物的探讨

某公司加氢裂化装置生产的喷气燃料在冰点试验时发现了悬浮物，并且悬浮物在回温过程中消失。虽然通过调整原料中催化裂化柴油（简称催化柴油）、外购原料、常三线柴油的掺炼情况，减少原料中芳烃及正构烷烃的含量，但是在冰点试验时依然发现了悬浮物；其次，通过调整反应深度和分馏塔分离效果（喷气燃料馏程），以及对影响喷气燃料质量的其他因素进行排查，仍然未找到出现悬浮物的原因；最后通过化验分析方法排查发现，在干燥环境（没有湿空气的影响）下进行喷气燃料冰点试验时，可以避免产生絮状物，说明空气中的水是喷气燃料冰点试验中产生絮状物的直接原因。因此，在进行喷气燃料冰点试验时要采取措施隔绝水分。     

焦油渣性质评价与加氢裂化性能研究

焦油渣中挥发的有机烃类化合物易造成较为严重的环境问题,对焦油渣的较高处理成本导致其仍未能被有效处理与合理利用,因而有必要对焦油渣的性质和高附加值利用进行研究。对2种不同煤炭加工技术在生产中获得的焦油渣进行性质分析,并对焦油渣在高温高压下加氢裂化性能进行研究,即加氢裂化反应后得到的气体产物采用组分分析后得到气产率,对液固产物进行萃取分离后可得到不同条件下加氢裂化反应的氢耗、气产率、液相物产率和四氢呋喃不溶物的转化率。通过对不同加工途径所产生焦油渣的性质进行研究可发现,大多数焦油渣含有10%以上的水分和20%以上的焦油,焦化和气化工艺所产焦油渣中的灰分较高而中低温热解焦油渣的灰分相对较低,且其甲苯不溶物和四氢呋喃不溶物均高于中低温热解焦油渣。由2种典型焦油渣在不同的工艺条件、催化剂和供氢介质作用下加氢裂化的实验结果表明:通过改变工艺条件和催化剂,中低温热解焦油渣中95%以上的组分均能被裂解为轻质化合物,气化焦油渣中四氢呋喃可溶解的组分也能够进一步被裂解为轻质组分,而其固含物却难以再被进一步地裂解。     

中压加氢裂化生产合格喷气燃料技术开发与应用

为满足市场对喷气燃料的需求并与企业现有装置相契合，中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发了生产合格喷气燃料的中压加氢裂化技术。通过考察反应压力、裂化催化剂、原料油、转化深度及体积空速对喷气燃料性质的影响规律，提出了中压条件生产合格喷气燃料的加氢裂化技术方案。中压加氢裂化生产合格喷气燃料技术在中国石化上海石油化工股份有限公司1.5 Mt/a中压加氢裂化装置得到工业应用，在国内首次实现了中压条件下蜡油生产合格喷气燃料。装置工业标定结果表明，采用该技术加工高硫减压蜡油（VGO）馏分，在氢分压约10 MPa的条件下，喷气燃料馏分收率达到20%以上，且满足3号喷气燃料质量要求，尾油馏分BMCI值约为10，是优质的裂解制乙烯原料。     

发挥EPC总承包优势 全面实现工程目标

湛江东兴石油企业有限公司500万吨／年炼油改扩建工程，是中国石化集团公司实施两种资源、两个市场战略，建设我国成品油出口基地的重点工程。该项目由洛阳石化上程公司承担总体设计和基础设计，中国石化集团公司于2003年1月9日批准建设，总投资为15．43亿元，主要建设内容有：新建500万吨／年常减压装置、120万吨／年加氢裂化装置、50万吨／年连续重整装置、0．6万吨／年硫磺回收装置，催化裂化装置由40万吨／年扩建到50万吨／年，配套的公用工程和储运系统也相应进行改造。其中，洛阳石化工程公司承担了32个单元中22个单元的EPC建设任务，上程投资约占项目总投资的60％。     

中/低温煤焦油悬浮床加氢前后的组成变化

为深入研究中/低温煤焦油全馏分悬浮床加氢行为,对其进行了一系列的高压釜加氢实验,通过常减压蒸馏、组分分离、元素分析来表征其加氢前后组成的变化,并借助平均分子量测定、FT-IR、1H-NMR等手段对加氢前后沥青质的官能团、平均结构参数等方面进行分析。结果表明,煤焦油加氢处理时生焦率低,壁相焦较少,在一定范围内升高反应温度能增加煤焦油的反应深度,但对总生焦量影响不大。加氢产物中的沥青质含量大幅度降低,平均分子量增大,氧含量显著降低,芳碳率增加,缩合度增大;其轻质化效果明显,主要发生环化反应和脱除烷基侧链、羟基氧、醚键氧等反应。     

平行堆栈式自编码器及其在过程建模中的应用

在面对流程工业存在的多参数、强非线性和富含复杂机理等问题时浅层算法的学习能力有限,故将深度学习理论引入过程工业预测建模中。而针对单个深层网络对多样性数据的特征挖掘困难,本文提出一种改进的堆栈式自编码器。该方法首先通过聚类算法对输入数据属性进行聚类,按结果将数据分类后输入并行的稀疏自编码器中进行特征的模块式提取,并行输出经整合后输入至叠加的深度网络中,联合这些特征再进行逐层学习得到拟合结果。为减轻过拟合带来的预测误差,将"dropout"方法引入网络训练中。在加氢裂化的预测建模研究中,所提出的算法具有比其他方法更好的预测水平和泛化能力。     

加氢裂化催化剂创制项目通过鉴定

由中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院承担的生产过程环境友好低成本加氢裂化催化剂创制项目通过中国石油化工股份有限公司科技部组织的技术鉴定。目前,该项目已获9件中国发明专利授权,具有自主知识产权。该项目创制的加氢裂化催化剂实现加氢裂化催化剂清洁生产,其性能与常规方法制备的催化剂相当,降低了成本,符合当前国内外技术市场发展的     

增产喷气燃料加氢裂化技术的开发及应用

介绍了一种新的可增产喷气燃料加氢裂化技术,该技术通过不同类型加氢裂化催化剂的活性匹配,在最大量增产喷气燃料的同时,还能改善加氢裂化尾油的BMCI值,特别适合采用单一类型加氢裂化催化剂的加氢裂化装置,通过更换少量催化剂即可明显增加企业的经济效益,已在国内多套加氢裂化装置应用,获得良好的效果。某石化分公司1.8 Mt/a加氢裂化装置应用结果表明,在尾油收率基本相同的条件下,喷气燃料产率可增加14.72%,尾油BMCI值降低1~2单位。     

中压加氢裂化装置催化剂再生及其反应性能评价

中海炼化惠州炼化分公司3.6 Mt/a煤柴油加氢裂化装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的中压加氢改质MHUG技术及其配套的RN-10B精制剂和RT-5裂化剂,加工环烷基直馏煤柴油和催化裂化柴油的混合油,主要生产高芳烃潜含量石脑油、3号喷气燃料和满足国V排放标准的清洁柴油产品。在该装置第一周期连续稳定运转了5年6个月后停工检修,对催化剂进行器外再生,再生后催化剂的运转结果表明：经过长周期运转和再生后,RN-10B再生剂与新鲜剂的脱硫、脱氮活性相当;RT-5再生剂的活性和提高十六烷值能力与新鲜剂相当;RN-10B和RT-5催化剂活性稳定性良好,再生剂活性损失小,产品分布和产品性质达到或优于设计值,可满足长周期稳定生产需要。