关于圆环试件尺寸对压缩摩擦试验灵敏程度的影响

<正> 一、导言 圆环压缩试验法是目前广泛地用来研究压力加工润滑效果的一种方法。它可以比较方便地定量测定摩擦系数(或摩擦因素)。根据圆环压缩后的内径变化率测定摩擦系数简便而灵敏。因为摩擦系数小,则内径增加,如摩擦系数大,则内径减小,如图1所示。图中Rn是中性面半径。在这个半径上,     

可热处理强化铝合金的温热复合挤压

LY12和 LC4等可热处理强化铝合金室温塑性不好,冷挤时产品表面容易开裂,因此,适宜温热挤压成形。根据 LY12和 LC4在各种温度下的机械性能试验、温热复合挤压试验和产品机械性能试验,确定了合理的温挤温度范围。考虑到材料塑性和产品表面质量,温挤温度不应低于250～300℃。若产品有强度要求且挤压后不另进行热处理,则应高于400℃。当挤压温度超过400℃以后,由于合金固溶强化的作用加强,挤压压力下降趋势很小。随着挤压温度从室温升至300℃左右,产品室温强度性能只是略有下降或几乎不变,而当挤压温度超过300℃,产品强度性能反而开始上升,当挤压温度在400℃以上时,产品强度性能可以接近甚至超过其淬火时效状态的强度性能。这是因为在400℃以上挤压时,挤压后产品存在淬火时效效应,这点已被显微组织检查所证实。因此 LY12和 LC4采用温挤成形,不但可以保证产品表面质量,而且可能不另进行热处理而达到淬火时效状态的强度性能。     

杆—杆型复合挤压时剩余坯料的中部开裂

在杆杆型复合挤压时,如果坯料原始高度不大或剩余高度较小,则可能在剩余坯料的中部出现开裂。本文利用上限法,通过建立带中部开裂缺陷的运动学容许速度场,并利用最小能量原理,确定了中部开裂的产生条件。变形程度增加,可以使得这种缺陷产生的临界相对余厚减小。实验表明,理论结果与实验结果相当一致。     

温挤新工艺

五、温挤加热用的加热设备准确地控制加工温度就能保证产品尺寸的一致性。采用煤气加热、电阻加热、感应加热等方法时,温度的控制不难办到。快速加热,可以避免或减少氧化和脱碳。但是不建议使用盐浴炉加热,因为盐液被带入到挤压模内很难清理。高铬钢(1Cr18Ni9Ti,Cr17Ni2,Cr9Si2,4Cr13等)在800℃以前没有氧化问题。其他钢在200～400℃开始氧化。能够采用真空加热或无     

对杯杯型复合挤压一种宏观缺陷产生与否的论证

本文依据最小能量原理及上限法原理,对在杯外径不相等的杯杯型轴对称复合挤压时,在凹模角部处变形金属能否产生收缩进行了分析。分析结果表明,即使在变形的最后阶段,此类复合挤压的凹模角部处变形金属也不会发生收缩。本文还从变形模式随坯料相对余厚转化的角度进一步对结论作了论证。实验结果证实了分析所得结论的正确性。     

准稳定摩擦阶段焊合区金属的塑性流动方程

根据位错理论、能量守恒原理及量纲一致性,推导出了金属材料在持续动态再结晶过程中四个最主要热变形参数σ,ε,ｄｓ,Ｔ之间的物理关系式。它适用于一般热变形过程及超塑性变形过程,使得热加工过程中几个常用的经验公式从理论上实现了归一化。在此基础上,通过测量ＧＨ２１３２材料连续驱动摩擦焊接过程中的各个热变形参量,建立了ＧＨ２１３２合金材料在准稳定摩擦阶段焊合区金属的流动方程。结果表明焊合区金属在该阶段应力应     

预测钛合金超塑成形－扩散连接(SPF/DB)界面层的断裂韧度

提出根据超塑成形－扩散连接(SPF/DB)的工艺技术参数预测扩散连接界面层断裂韧度的计算方法,并对TC4/TA2连接件,开发了相应的界面层断裂韧度的分析和预测软件系统。该计算方法首先在理论分析和试验的基础上,建立扩散连接界面层成长模型,获得扩散连接件界面层厚度的计算公式,确定材料过渡参数m的计算方法;其次对已有的混合型外载的界面断裂准则进行修正,使其适用于扩散连接件界面层断裂时能量释放率曲线的函数模型。计算结果与试验结果吻合良好。分析结果表明：在允许工艺参数范围内,扩散连接件界面断裂韧度随成形温度、成形压力和保压时间的提高而提高。其中,成形压力影响最大,然后依次为保压时间和成形温度。为了提高扩散连接界面层的断裂韧度,必须通过界面层设计来提高其界面裂尖断裂混合度,而上述各工艺技术参数,正与其裂尖断裂混合度的大小密切相关。     

超塑胀形过程中空洞损伤演变的数值模拟

利用刚粘塑性有限元技术采用连续损伤力学导出的空洞损伤演变模型对超塑胀形的空洞损伤演变过程进行了数值模拟。以半球壳和圆筒形零件为例 ,给出了自由胀形和充模胀形件内部空洞体积分布状况 ,指出了空洞损伤对变形的影响 ,并对计算结果进行了分析讨论。计算得出了自由胀形极点处空洞体积分数发展曲线 ,与实验结果十分吻合。计算模型可推广至其他超塑成形问题     

板料成形模拟中动态边界条件的处理

采用塑性有限元法对金属板料成形过程进行数值模拟时,为获得可信的计算结果, 要对工件与模具间动态接触边界条件进行处理,本文在全面分析成形中工件与模具接触边界动态变化的基础上,给边界条件识别与处理的具体方法,通过具体应用实例分析,证明了该方法应用于板料塑性成形分析的可行性。     

杯杆型轴对称复合挤压上限法研究

以运动学许可速度场为基础的上限法是分析非稳态过程问题的有效工具。本文在建立杯杆型轴对称复合挤压运动学许可速度场的基础上,用上限法对复合挤压的早期和晚期阶段的变形进行了分析研究,确定了复合挤压变形不同阶段所需的凸模平均单位压力。研究结果表明,复合挤压正挤部分变形程度的增大,总是使凸模单位压力增大;而反挤部分变形程度增大,则可能使凸模单位压力增大,也可能使之减小。挤压过程中,随凸模逐渐压入变形体,其塑性变形区的大小和形状,不断发生变化。当毛坯剩余厚度小于某值以后,复合挤压发生变形流动模式的转换,即由早期变形流动模式进入晚期变形流动模式,而变形程度的大小是影响变形流动模式转换的主要因素。利用分析得到的复合挤压力上限解的表达式,用电子计算机计算并绘制的复合挤压凸模平均相对单位压力曲线,可用于复合挤压的工艺设计。实验表明,理论分析结果与实测结果较为一致。