从铜渣中回收铁的研究现状及 其新方法的提出

对铜渣进行XRD物相、扫描电镜和能谱以及主要元素含量的分析，指出从铜渣中回收铁的困难.综述了国内外从铜渣中回收铁的一些主要工艺方法及其优缺点，并提出弱氧化焙烧-磁选处理铜渣的新方法.铜渣和CaO的质量比为100:25，CO₂和CO的气体流量分别为180 mL/min和20 mL/min，焙烧温度1 050 ℃，保温焙烧2 h后，冷却后破碎磨细至0.074 mm，再通过170 mT的磁场磁选分离得到铁精矿.获得了铁品位54.79 %的铁精矿和含铁22.12 %的磁选尾矿，铁的回收率为80.14 %，基本实现了铜渣中铁的回收.      

CeO_2添加剂对Al_2O_3-MgO-CaO耐火材料致密化的影响

由于Al_2O_3-MgO-CaO系耐火材料在烧成过程中存在许多对烧结致密化不利的因素,进而影响其相关性能的使用.为此,在1 500～1 600℃条件下制备了Al_2O_3-MgO-CaO复合材料,并研究加入CeO_2添加剂对该系耐火材料烧结致密化的影响.实验结果表明:将CeO_2添加到Al_2O_3-MgO-CaO系耐火材料的较优烧成温度为1 600℃,当CeO_2的添加量(质量分数,下同)分别为4%和6%时,其显气孔率分别降低至3.9%和3.8%,体积密度从未添加时的2.88 g/cm~3分别升高至3.62 g/cm~3和3.68 g/cm~3;同时,通过扫描电镜观察发现添加CeO_2后该系耐火材料显微结构致密化程度较高,从而实现其良好的致密化.     

从赤泥中浸出钛的研究

进行了从氧化铝厂所产赤泥中酸浸回收钛的研究.结果表明,一次盐酸浸出,终点pH值为3时,脱钙率达到80%;二次硫酸浸出时,在硫酸浓度6mol/L、浸出温度80-95℃、浸出时间3h、搅拌速度100r/min的条件下,钛的浸出率在80%以上.     

含铁二次资源制备氧化铁红工艺的研究进展

介绍了氧化铁红的性质、用途,含铁二次资源制备氧化铁红的工艺、合成反应的影响因素及工艺条件。     

从赤泥中回收铁工艺的研究进展

本文叙述了赤泥中铁回收的意义及铁的赋存概况，介绍了国内外从赤泥中回收铁元素的工艺，并对其进行了评述。     

铜渣在CO2-CO混合气体中焙烧实验研究

铜渣是极有价值的冶金二次资源,铜渣的主要矿物成分是铁橄榄石、磁铁矿、铜锍及一些脉石组成的无定形玻璃体.本实验基于热力学分析,用CO₂和CO混合气体来控制体系内的氧势来焙烧铜渣样品.在600℃~9000℃时,焙烧产物为单质铁,此时是混合气体起还原作用.在1000℃,焙烧渣中重新出现了FeO,说明CO₂-CO混合气体体系中产生的氧起了作用.在1100℃时,焙烧4h,焙烧渣中产生了Fe₃O₄,此时焙烧铜渣磁选后全铁含量94.35%,铁的回收率达到了90.8%.在600℃~1100℃,适当条件下焙烧时,铁橄榄石的物相变化为:2FeO·SiO₂→FeO+SiO₂→Fe→FeO→Fe₃O₄, 铁的回收率是随着温度的升高而升高的.在适当范围内, 延长焙烧时间、增大分压比都有利于Fe₃O₄的生成.      

盐酸浸出赤泥分离有价金属的工艺研究

本文研究盐酸浸出赤泥中有价金属元素的技术.实验结果表明,低浓度的盐酸浸出赤泥当中的Fe和Sc能取得高浸出率,同时与Ti的分离效果好.最佳工艺条件是盐酸浓度为2.0mol/L,盐酸过量系数为0.15,浸出时间为2.5h,搅拌速度400r/min,Fe的浸出率可以达到95.6％,Sc的浸出率在70％以上,Ti的回收率为99.5％.     

从赤泥中回收铁的工艺研究

赤泥是氧化铝产生过程的副产品，每产出1t氧化铝，产出1～1．6t的赤泥。赤泥中含有大量的有价金属元素，是一种宝贵的二次资源。本论文针对高铁的赤泥中铁和稀土含量高的特点，提出了一种新的回收铁富集稀土的工艺流程，还原磁选铁，稀土富集在分离渣中。     

连铸板坯直接热装的节能效果分析

通过建立连铸板坯直接热装加热数学模型 ,并用有限差分法进行求解 ,获得了不同装炉温度铸坯各期加热温度分布及加热时间 ,据此分析了直接热装加热的节能效果