面向业务对象的工作流模型执行环境

鉴于传统工作流建模方法因在数据表示上的不足而难以满足新兴业务的建模需求,提出一种面向业务对象的工作流模型,业务对象中所包含的业务数据、任务和对象生命周期能够自然地反映业务执行逻辑。实现了面向业务对象的工作流模型执行环境,以状态机建模业务对象生命周期,使用实例树维护对象间关系,通过对状态机的动作和事件通信机制进行全方位扩展,提供了在业务对象生命周期内的特定状态下进行资源分配和对象间通信的能力。该执行环境更易于支持具有动态不确定性的异步协作式业务流程。     

基于免疫算法的文本特征选择方法

文本的特征选择可以被看成是组合优化问题,而遗传算法是求解此类问题的较好方法。在遗传算法的基础上,提出了一种新的算法-免疫算法,用于文本的特征选择,通过免疫算子的构造,减轻了遗传算法后期的波动现象,提高了收敛速度。     

摩托车典型道路载荷谱采集及分析

通过应变片的粘贴和测试系统的组建,在海南试验场耐久5号道上采集到了不同路面的载荷谱,并通过对其时域和频域的处理,统计了lx-200型摩托车某些测点在路面随机激励下的时域特征值,分析了在不同路面上摩托车的振动情况,并通过不同测点特征值的对比分析,得出该车具有较好的减震性;分析了响应能量随路面状况的变化规律、总结了各典型路面的激振频率。判断了各典型路面对摩托车舒适性的影响,为摩托车的总成、零部件的模拟试验及平顺性分析提供了重要的基础数据。     

变速器试验台自适应控制系统研究

变速器寿命试验台的控制系统由于变速器档位的变化,使得被控对象具有非线性特性,同时由于试验台给定转速调节环与给定转矩调节环相互耦合的影响使得系统动态特性很差,通常只能应用于稳态试验.通过对变速器寿命试验台稳态控制过程的研究,在设计变速器NVH试验台控制系统时提出了一种自适应的分段PID控制策略,使得新的控制系统能适应多种档位,同时具有较好的动态特性.该控制系统已应用于新开发的变速器NVH试验台,试验证明控制效果良好,满足了某世界著名NVH技术支持厂家对试验控制的动态特性要求.     

基于道路模拟的摩托车动力学仿真

为对摩托车动力学性能进行可靠分析和评价,提出了基于道路模拟和虚拟样机的摩托车动力学仿真方法。运用CATIA、NASTRAN和ADAMS等软件,建立了刚柔耦合摩托车虚拟样机模型,基于MTS摩托车两通道轮胎耦合道路模拟试验机激励约束方式,进一步建立了摩托车动力学仿真平台,通过把仿真结果与试验结果进行对比,仿真模型和平台被反复修正并达到了较高的精度。在仿真测试平台上输入道路模拟试验机迭代驱动信号或不同路面谱信号,可代替道路模拟试验机对摩托车进行舒适性、耐久性模拟试验,从而大大缩短试验周期,降低试验成本,提高试验安全性。     

基于远程参数控制的DCT关键零部件道路模拟试验

为考核双离合自动变速器(DCT)中阀体、传感器和电子元件等关键零部件在实际道路冲击振动下的疲劳可靠性,基于远程参数控制(RPC)技术,结合美国MTS液压伺服激振器和控制系统,设计并搭建了DCT关键零部件道路模拟试验台。通过在关键零部件附近安装加速度传感器和应变片,结合某企业可靠性试验方法,在襄阳试车场采集了大量载荷谱,并对载荷谱进行了分析和反复模拟迭代,准确快速地再现了DCT关键零部件在襄阳试车场相应试验路段的振动特性,为考核DCT阀体、传感器及电子元件等关键零部件的疲劳可靠性提供了一种行之有效的方法。     

关联用户的汽车传动系载荷谱室内台架试验编制方法

为了编制汽车传动系室内台架耐久试验载荷,实车采集用户行驶载荷数据,采用雨流计数法和数理统计方法对测得的载荷数据进行压缩处理,在重构的载荷谱中找到不同转矩载荷等级所对应的转速和挡位信息,把传统的载荷-时间频次关系,转变为载荷-发动机飞轮旋转频次关系,同时记录各载荷等级对应的各个挡位的频次,获得基于不同载荷等级下转速和挡位的统计分布。利用门限峰值理论载荷外推方法获得包含转速和挡位信息的传动系时域外推载荷谱,运用重新定义采样率和样条插补方法对随机载荷进行处理,获得适合台架试验使用的随机载荷谱。把用户使用的实车工况数据与台架试验结合起来,避免了试验的盲目性,为准确评价汽车传动系零部件的可靠性和制定科学的室内台架试验规范提供依据。     

LX200摩托车车架有限元分析及强度评价

综合运用CATIA、MSC.PATRAN等软件,结合摩托车车架结构特点和实际承载情况,建立了LX200摩托车车架有限元计算分析模型;通过模型检查,验证了模型的可行性和有效性;在此基础上对车架进行了有限元分析,并根据计算结果对车架进行了强度评价.结果表明,LX200摩托车车架设计较保守,具有较大的轻量化设计空间.     

传动系试验台动态性能的建模与仿真

分别对传动系试验台和Modelica/Dymola软件作了介绍,并设计了新的传动系试验台,通过Modelica/dymola多领域仿真软件,对所设计试验台进行了建模和仿真,仿真结果说明试验台能够满足模拟汽车行驶工况的要求.     

基于Lab Windows/CVI的旋转扭矩无线数据采集系统的设计

利用AduC812高性能单片机和发射与接收芯片nRF2401组成的采集系统实现了对实验台旋转轴扭矩的无线检测。应用IabWindows／CVI开发了采集系统的软件,对采集到的扭矩数据进行分析处理。实际试验的测试表明,设计的扭矩无线数据采集系统所测得的数据可靠性高。