路面垃圾物视觉感知算法研究

为减轻道路清扫车驾驶员作业期间的劳动强度,开展基于视觉感知技术的道路作业特征识别算法开发及其效果分析,在上装系统智能化控制及节能效果提升等方面具有重要意义。以垃圾物种类和垃圾物覆盖率作为作业特征识别的目标,开发出了相应的视觉感知与识别算法,并对算法效果进行了实际测试与分析,其识别率和识别效果都达到了预期。研究结果可为整车智能化控制技术的应用提供技术支撑。     

关于细纱纺竹节纱钢丝圈选型的探讨

找出细纱纺竹节纱钢丝圈选型的经验公式，可缩短试纺时间、提高效率、提高成纱质量。本文以主纺品种：基纱号数14．5tex～19．5tex为分析重点，同时列出不常出现的低支、高支为参考，供技术人员共同研究。     

电动汽车空调系统建模及对整车性能的影响

应用基于ADVISOR和MATLAB的联合仿真方法,建立了纯电动汽车用电动空调系统仿真模型,可以较为准确地对纯电动汽车整车性能进行仿真分析和计算。以某型号中巴客车为例,对电动空调系统关键部件进行了研究和仿真分析,分析和比较了电动空调系统对整车经济性和续驶里程等指标的影响。研究结果表明,电动客车使用电动空调系统后,整车经济性得到改善,续驶里程明显降低,与传统空调相比较,电动空调系统具有明显的节能效果。     

断面收缩率对楔横轧42CrMo/Q235层合轴界面结合特性的影响

断面收缩率为楔横轧工艺的重要参数,对轧件的成形质量具有显著影响。本文采用楔横轧方法成形42CrMo/Q235层合轴,探究断面收缩率对楔横轧42CrMo/Q235层合轴的界面结合强度、界面显微组织、元素Cr扩散、显微硬度以及拉伸断口形貌等界面特性的影响。研究结果表明:经过楔横轧高温轧制成形,基材Q235与覆材42CrMo实现良好的冶金结合,界面结合强度随断面收缩率的增加而增大。随断面收缩率增加,结合界面处的晶粒度减小,Cr元素由覆材42CrMo向基材Q235的扩散深度增加,与界面距离相同位置处的显微硬度增加;与此同时,随着断面收缩率增加,拉伸断口韧窝尺寸减小,韧窝氧化物颗粒越弥散。但当断面收缩率在65%以上时,轧件覆层易缩颈或发生断裂。     

汽车变速器箱体结构强度分析与优化设计

为了实现变速器箱体轻量化,对通过模态试验验证的某轻型货车变速器箱体模型进行了有限元分析,包括静力学和动力学结构强度分析。基于分析结果对箱体进行了拓扑优化设计。优化结果表明,在保证箱体刚度不变、强度变化小于5%、振动性能基本一致(第一阶自由模态减小了2.8%)的前提下,对变速器箱体的厚度、加强筋及局部进行优化,改进后箱体质量由30kg减为27.6kg,减轻了8%,达到轻量化目标。     

发动机压电悬置隔振性能的仿真分析

从提高汽车的乘坐舒适性出发，设计了以发动机液力悬置为基础，带有压电作动器的主动式发动机悬置，并建立了它的力学模型，应用最小均方算法（LMS）对发动机的振动进行了主动控制的仿真分析。结果表明，液力压电悬置可以有效控制发动机的振动向车身地板的传递。     

基于插值和时温叠加原理的橡胶老化寿命预测方法

老化性能衰退建模与寿命预测是橡胶等高分子材料腐蚀和防护领域的研究重点之一,探索新型预测理论与方法在橡胶加速老化寿命预报中的应用,能够为橡胶件的性能监测、维护和更换提供理论依据和参考。传统的高分子材料老化建模方法存在模型依赖性强、参数识别难度高和精度不足等弊端。为了快速地对常温下橡胶的老化性能衰退规律进行准确的预测和评估,以室内高温加速老化数据为基础,提出采用插值的方法计算各不同加速温度下的伪失效寿命,在获得的伪失效寿命数据组的基础上,计算了各加速温度相对最低加速温度的性能衰退平移因子。进一步分析发现平移因子满足阿累尼乌斯方程,且各高温下加速老化的数据可以根据平移因子转换至参考温度下。在建立阿累尼乌斯加速模型的基础上,应用时温叠加原理,通过高温平移因子的线性外推获得常温下的平移因子,从而建立了常温下橡胶的老化性能衰退预测方程,并与实测常温下的橡胶老化性能衰退数据进行了对比。结果表明,综合应用插值法和时温叠加原理可以对橡胶加速老化数据进行快速处理,且由加速数据外推获得的常温性能衰退量与真实值的比较可知,结果均分布在2倍分散线以内,很好地满足了工程上的使用要求。其结果可为相关高分子材料加速老化数据处理与寿命预测提供参考。     

轻型客车动力总成液压悬置的动态特性

以某国产轻型客车动力总成液压悬置为研究对象,在深入分析其结构及工作原理的基础上,建立了该悬置系统的键合图模型和数学模型,并进行了悬置系统动态特性的仿真计算。与台架试验结果的对比分析表明,两者具有良好的一致性,验证了模型的适用性和可信性,为该元件的国产化研究和开发奠定了基础。     

SLS模料特性及熔模铸造工艺研究

选择性激光烧结(SLS)在熔模铸造中已得到广泛的运用,但其模料为高分子化合物,熔化温度高,熔体粘度大,不利于脱蜡,易使铸件产生夹渣。研究了SLS模料的特性,并根据模料特性设计了结壳脱蜡工艺:于250~280℃下保温,使大部份蜡料流出,而后升温至500~700℃烧失残留部分。在实际生产中,由于浇注系统和零件简单部位用低温模料制作,而用SLS蜡料制作零件的复杂部位,所以在设计中还应考虑蜡料的脱出顺序:先在较低温度下脱出低温蜡料,再升温脱出SLS蜡料。在分析运用SLS蜡模浇注复杂铸件易产生夹渣等问题的原因之后,提出在蜡模易积渣的部位和凸台处设置出气冒口及排渣冒口,可使蜡料脱出干净,从而解决铸件夹渣等问题。将以上工艺运用于实践,成功浇注出了汽车排气管、大型不锈钢泵轮等复杂精密铸件。