大型炼化企业蒸汽系统的设计方案

随着炼厂规模的增大,作为炼厂公用工程系统核心的蒸汽系统的设计难度不断的增大。介绍了千万吨级炼厂蒸汽系统设计过程中遇到的问题及解决方法,如确定动力站的规模,蒸汽管网的设计,蒸汽安全性保证：蒸汽管网参数的选取等问题进行论述。对具体设计工作具有一定的指导意义。     

CO焚烧炉设计注意事项

介绍了催化裂化装置含CO再生烟气的处理方式,讨论各种处理方式的应用场合及优缺点;并结合格尔木炼油厂改造过程中CO焚烧炉设计工作,分析了再生烟气中CO的焚烧机理和对启燃温度的要求。根据现场出现的问题提出,针对CO焚烧炉设计过程中应注意的燃烧器布置、燃烧时间控制、炉膛压力分布、防止燃烧器熄火以及焚烧炉和余热锅炉统筹考虑等诸多事项,对催化裂化装置内CO焚烧炉的设计工作具有指导意义。     

进料微量杂质对重整进料换热器的影响及对策

分析了重整进料中杂质对重整进料换热器的影响,从生产情况分析,原料带胺液,水含量长期超标是板换堵塞的主要原因.为保证装置长期安全平稳生产,提出了解决措施和建议.     

催化汽油质量升级方案比较

结合某炼油厂汽油调合组分现状,提出两种汽油质量升级方案,即:催化汽油只进行加氢脱硫处理(方案一),以及在方案一的基础上增设轻汽油醚化部分(方案二)。确定以Axens公司的Prime-G+技术作为方案一选用的催化汽油加氢脱硫技术,以CDTECH公司的醚化技术作为方案二选用的醚化工艺。调合结果显示,采用方案一,全厂汽油平均硫含量为18.95g/g,可全部生产京Ⅳ或欧Ⅳ标准汽油。但加氢脱硫处理造成辛烷值损失,致使97号京Ⅳ标准汽油产量仅为6.61×104t/a,约占汽油总产量的3.73%。经方案二处理后,全厂汽油调合性质同样满足京Ⅳ或欧Ⅳ标准要求,且97号京Ⅳ标准汽油产率由方案一的3.73%提高至22.64%。公用工程方面,方案二的循环水、1.0MPa蒸汽耗量远高于方案一,其能耗(1524.56MJ/t原料)是方案一能耗(745.12MJ/t原料)的约2倍,总投资也高于方案一。但方案二每年可消耗5.47×104t甲醇,将这部分价格较低的甲醇通过醚化转化为高附加值的汽油产品,按目前价格计算,每吨甲醇可升值约4000元。项目实施后,财务内部收益率(税后)、吨油净利润分别达到30.81%和103.60元/t,远高于方案一的8.80%和13.86元/t。综合比较,确定该厂催化汽油升级方案采用方案二。     

催化外取热器换热分析

外取热器是催化裂化装置主要的冷却和余热回收设备;随着催化裂化技术的发展,外取热器的形式也在不断的改进。外取热器的换热是催化剂流化床和床内埋管之间的传热,传热的机理也比较的复杂。过去对外取热器计算方法的探讨涉及很少,在借鉴了一些设计经验和工程资料数据的基础上,笔者对外取热器的计算进行初步的探讨。