尖晶石锰酸锂的柠檬酸辅助溶胶-凝胶法合成及电化学表征

以醋酸锰、氢氧化锂为原料,以柠檬酸为络合剂,n(柠檬酸):n(锂)=1:1,采用柠檬酸辅助溶胶-凝胶法制备了富锂尖晶石Li1+xMn2O4 (x=0,0.02,0.05,0.07),采用TG-DTA、XRD、SEM分别对前驱体和目标材料进行了表征,采用恒流充放电及循环伏安(CV)测试对材料进行了电化学性能表征,考察了不...     

超高碳钢超级贝氏体转变及组织与性能

研究了碳含量1.26wt%的超高碳钢在等温淬火后的组织及其对拉伸力学性能的影响。结果表明,超高碳钢的等温淬火组织为超级贝氏体(superbainite)+残留碳化物的复相组织。超级贝氏体的形成是因为超高碳钢中的高碳成分及铝元素的添加。由于原奥氏体晶粒细化,超级贝氏体的形核率增加,长大路径缩短,使转变速率加快。形貌观察表明,贝氏体铁素体片和残留奥氏体薄膜的厚度只随着等温温度的降低而减小;奥氏体化温度对贝氏体铁素体片厚度没有影响,但超级贝氏体组织的尺寸会随奥氏体化温度提高而增加。拉伸试验结果表明,随着等温时间的延长,抗拉强度逐渐升高,但断后伸长率却先增加后减小;等温温度或奥氏体化温度升高均会引起抗拉强度降低,但伸长率增加。     

5V正极材料LiNi0.5Mn1.5O4的自蔓延燃烧合成

用柠檬酸络合辅助的自蔓延燃烧法合成了5V正极材料LiNi0.5 Mn1.5 O4.用XRD、SEM和电化学测试研究了焙烧温度、退火时间对材料的影响.在最佳条件(焙烧温度为820℃、退火时间为24 h)下合成的样品具有完整的尖晶石结构和形貌,具有单一的4.7V平台,在20℃下以0.2C在3.5-5.1V充放电,首次放电比...     

球磨EMD对熔融浸渍法合成锰酸锂的影响

对锰源工业电解二氧化锰(EMD)进行人工研磨或球磨处理,再以熔融浸渍法合成锰酸锂(LiMn2O4)正极材料.对制备的LiMn2O4进行SEM、XRD和电化学性能分析,考察球磨时间对EMD粒径和形貌的影响.球磨处理EMD能改善LiMn2O4的电化学性能,当球磨时间为8h时,产物的晶粒大小均匀,结晶度较高.在3.40～4....     

球磨条件对由电解MnO2制备的LiMn2O4的结构、形貌和性能的影响

使用工业电解MnO2为原料和高温固相法合成了LiMn2O24正极材料,通过SEM,XRD,循环伏安以及电化学测试对合成的LiMn2O4材料进行了表征,详细考察了电解二氧化锰（EMD）预球磨过程中球的大小和质量配比对EMD粒径和形貌的影响以及对合成的LiMn2O4电化学性能的影响。实验结果表明,当全部使用小球（直径6mm）预磨MnO2时,所制备的LiMn2O4尖晶石样品的晶粒尺寸适中,分布均匀,形貌较好,并与理论拟合结果完全一致。用0．5C倍率,在3．4～4．35V电压和常温下,LiMneO4的首次放电比容量达到120mAh／g,20次循环后的容量保持率仍为97％。     

超级贝氏体的研究进展

近年来超级贝氏体组织因其具有优异的力学性能而得到广泛研究,这些性能使其成为很有发展潜力的结构材料。超级贝氏体钢的超高强度和良好韧性是典型的晶粒细化和TRIP效应的共同结果。从相变原理、成分设计、组织特征和力学性能等几方面对超级贝氏体当前的研究进展进行了阐述。     

一种超高碳钢的滚动接触疲劳研究

研究了一种C含量为1.29%(质量分数)的超高碳钢在最大Hertzian应力4400 MPa,良好润滑条件下的滚动接触疲劳行为,同时测试了传统GCr15和SKF3高碳铬轴承钢的滚动接触疲劳寿命以作为对比.结果表明,相同条件下,超高碳钢的额定寿命(L10寿命)分别是GCr15钢和SKF3钢的2.14和1.81倍.超高碳钢的原奥氏体平均晶粒尺寸为6.91μm,仅约为GCr15和SKF3钢的一半.同时,淬回火态超高碳钢的硬度为64.5 HRC,高于GCr15和SKF3钢.     

烧结温度对LiNi0.8Co0.2O2电化学性能的影响

采用共沉淀法合成正极材料LiNi0.8Co0.2O2,通过TG、XRD、循环伏安和充放电测试考察烧结温度对材料的影响。LiNi0.8Co0.2O2的结构和性能对烧结温度敏感,在空气气氛下第一、二段焙烧温度分别为700℃、750℃的产物,具有良好的α-NaFeO2层状结构,以0.2C在2.7~4.3V循环,首次放电比容量为152.2 mAh/g,第20次循环的容量保持率为86.5%。     

锂离子二次电池正极材料LiNi_(0.8)Co_(0.2)O_2的研究进展

介绍了近年来国内外LiNi0.8Co0.2O2正极材料的研究进展;重点对LiNi0.8Co0.2O2正极材料的主要合成方法、掺杂与包覆改性的研究现状和进展进行了评述;提出了目前LiNi0.8Co0.2O2正极材料尚存在的一些问题,同时对LiNi0.8Co0.2O2正极材料的发展前景进行了展望。