H-Zr-MCM-48的合成及其正庚烷异构性能

通过水热法成功合成了锆掺杂的MCM 48（Zr MCM 48）介孔材料，并用离子交换制得H Zr MCM 48催化剂。采用X射线衍射（XRD）、透射电镜（TEM）、氮气吸附 脱附等测试手段对样品进行表征。结果表明，所合成的Zr MCM 48及H Zr MCM 48仍保持立方有序介孔结构，H Zr MCM 48催化剂的酸性及催化稳定性均有所提高。在正庚烷异构化探针反应中，同等反应条件(锆/硅摩尔比为002、反应温度为260℃、反应时间为130 min)下，与Zr MCM 48相比，H Zr MCM 48对正庚烷异构化反应的催化性能更好，转化率和选择性分别达到446%和945%。相对较高的多支链异庚烷产物比例表明，所合成的H Zr MCM 48催化剂对于烷烃异构化有良好的应用潜力。     

乙醇-盐酸辅助脱模制备Ni/Al-KIT-6介孔催化剂及其正庚烷异构性能

采用乙醇-盐酸萃取辅助高温焙烧法(萃取 焙烧两步法)脱除模板剂(聚环氧乙烷(PEO) 聚环氧丙烷(PPO) 聚环氧乙烷聚合物,P123),经金属Al原位掺杂改性,水热晶化法合成了一种具有蠕虫状形貌的Al/KIT-6介孔分子筛,使用浸渍法制备了不同镍负载量的Ni/Al-KIT-6金属-酸双功能催化剂。采用XRD、N₂吸附-脱附、NH₃-TPD、IR、SEM和TEM等表征手段对Al-KIT-6分子筛及催化剂样品进行物化性能分析,并以正庚烷为反应原料,对Ni/Al-KIT-6催化剂样品进行正庚烷异构化反应性能评价。结果表明：采用萃取 焙烧两步法可以有效脱除模板剂,相比于常规焙烧法和萃取法脱除模板剂制备的分子筛样品,萃取-焙烧两步法脱除模板剂制备的KIT-6分子筛样品具有更大的比表面积、孔体积,同时孔径分布更加均一;分子筛骨架中掺杂Al原子增加了分子筛的酸性;在氢气流速30 mL/min、重时空速7.6 h^-1、反应温度190 ℃、反应时间3 h,常压的条件下,镍负载质量分数为5%的Ni/Al-KIT-6催化剂作用下进行庚烷异构化反应,正庚烷转化率最高为26.8%,异庚烷选择性高于99.5%。     

新型复合分子筛加氢裂化催化剂的研制及性能评价

以Y-Beta/MCM-41新型复合分子筛和无定形硅铝为酸性组分,以W-Ni为活性金属组分,制备中油型加氢裂化催化剂.采用XRD、SEM-EDS、NH3-TPD、Py-IR和XRF等分析技术对催化剂进行表征,并在200mL加氢评价装置中对催化剂进行加氢裂化性能评价.结果表明,该催化剂在反应压力为15MPa、氢油体积比为1 500∶1、体积空速为1.5h-1的条件下,中油选择性为79.16%,C+5液体收率为98.92%,温度在65~140℃时重石脑油芳潜质量分数为43.3%,温度在140~370℃时柴油十六烷值为61.7,温度大于370℃时尾油BMCI值为6.5,分别可作为优质的重整装置进料、柴油调和组分及乙烯裂解原料.     

PR状态方程二元相互作用参数的拟合及对柴油中氢气溶解度的预测

通过Aspen Hysys模拟计算了温度(323~623)K和压力(4~10)MPa条件下,氢气在0~#柴油、直馏柴油、催化柴油和焦化柴油中的溶解度。计算结果对比实验数据,得到氢气在4种柴油中溶解度的平均误差分别为17.49%、11.48%、20.09%和14.00%。因二元相互作用参数与柴油性质以及温度之间存在着一定的关联,为了得到更加准确的溶解度数据,提出了计算PR状态方程中二元相互作用参数的关联式,并用Matlab进行关联式参数的拟合和氢气溶解度的计算,得到溶解度数据的平均误差分别为8.12%、7.51%、5.73%和6.10%,有效地提高了数据的准确性。因此,提出的二元相互作用参数的计算关联式可以为更加准确地预测氢气在柴油中的溶解度提供有效的方法。     

混合原油评价中碳、氢元素含量分析

介绍了在大庆原油与俄罗斯原油的等比例混合油品评价过程中碳氢元素的分析方法。用德国Vario EL Ⅲ型元素分析仪,采用称重及工作曲线法,分析了混合原油及几个不同馏分重油的碳、氢含量。分析结果精确、可靠、相对标准偏差小于0．39／5,为原油评价工作提供了科学依据。     

KIT-6介孔分子筛的研究进展

介孔材料由于其孔道规整有序、孔径大小可调,可以实现微孔分子筛难以完成的大分子的吸附、分离反应,近年来介孔分子筛合成和应用的研究引起了学者们的广泛关注。KIT-6介孔分子筛具有高比表面积,三维连通的双螺旋孔道结构的优点,十分适合应用于催化、吸附和药物领域。概述了KIT-6介孔材料的合成和不同应用领域的研究进展。     

焦化柴油络合脱氮剂的开发和性能评价

以大庆焦化柴油为原料,进行了焦化柴油络合脱氮剂的研究,开发出一种焦化柴油络合脱氮剂。考察了反应温度、反应时间对脱氮效果的影响,确定了最佳脱氮工艺条件：络合脱氮剂与油的体积比1:150,反应温度80 ℃,反应时间30 min。在此条件下,对大庆焦化柴油进行络合脱氮处理,所得脱氮柴油的碱氮和芳烃含量均降低,十六烷值提高了0.5个单位,柴油收率为99.2%。在温度360 ℃、压力6.0 MPa、空速1.5 h-1、氢油体积比800:1及相同催化剂的条件下,分别以焦化柴油及其脱氮油为原料,进行加氢精制对比评价试验,结果表明,以大庆焦化柴油脱氮油为原料的加氢生成油性质好于以大庆焦化柴油为原料的加氢生成油,氮质量分数由37.7 μg/g降低至6.2 μg/g,硫质量分数由33.6 μg/g降低至16.5 μg/g,芳烃体积分数由18.9%降低至12.0%,十六烷值由49.5升高至57.2,而柴油收率相当。     

加氢裂化预处理催化剂的开发及其性能评价

以拟薄水铝石为主要载体原料,以W—Ni为加氢成分,进行了加氢裂化预处理催化剂的开发。通过添加改性助剂,调节了催化剂的表面酸性和金属分散性,提高了催化剂活性。在200mL固定床加氢装置上评价结果表明。以大庆CGO与VGO混合油为原料,在压力15MPa、空速1．0h-1、氢油比760：1的操作条件下,所研制的催化剂加氢脱氮率为99．47％、加氢脱硫率为99．74％、加氢脱芳率为66．12％,显示了较好的催化活性。2000h活性稳定性试验表明催化剂活性稳定,能满足加氢裂化装置长周期运转要求。