高固气比技术在2 500 t/d水泥熟料线的改造案例介绍*

采用高固气比悬浮预热分解技术对宝江2 500 t/d生产线烧成系统进行技改后,预热系统出口温度从351℃降低至279℃,粉尘浓度(标况下,以下同)从151.6 g/m3减少至43.9 g/m3,系统分离效率大幅提高;入窑生料分解率从90.5%提高至98%,生产线熟料烧成煤耗从119.4kg/t降低至100.80kg/t,熟料产量从2744t/d提高至3840t/d,各指标均属领先水平。     

高粱黑粉菌的分离鉴定

目的：以“吉粮105A”高粱乌米为材料,进行高粱黑粉菌的分离鉴定。方法：利用单胞分离的方法从样品中分离获得纯菌株,对分离菌株进行形态学观察及ITS(internal transcribed spacer,ITS)序列测定。结果：分离得到的菌株在天然固体培养基中形成的菌落表面呈革质,边缘呈锯齿状,棕黑色,ITS扩增片段大小为721bp;利用DNAStar软件对序列进行比较分析,鉴定出所分离菌株为丝孢堆菌。结论：成功从高粱乌米中分离出一株高粱丝孢堆黑粉菌。     

某12 000 t/d生产线烧成系统热工分析

针对12 000 t/d生产线烧成系统进行热工标定,分析发现预热系统出口空气过剩系数仅为1.028,系统控风较好;熟料烧成热耗为3 084.85×4.18 kJ/kg,系统分离效率达到94.88%,均属较优水平。然而,预热系统出口温度357℃,略高于平均水平,C4存在内漏风现象,篦冷机热回收效率偏低,生产线仍存在一定优化空间,本文对生产线问题进行分析并提出了针对性改进建议,以期继续降低熟料烧成热耗。     

水泥熟料全窑系统热效率模型构建

利用热力学方法,对包含原燃料制备、熟料分解及煅烧、余热发电在内的水泥熟料全窑系统的有效热及热效率进行分析;探讨了全窑系统热效率与各子系统/单元热效率间影响关系,并利用有效能分数对热效率的影响程度进行说明;由此构建了水泥熟料全窑系统热效率分析模型.根据模型,各子系统/单元热效率与全窑系统热效率呈正相关关系,提高煅烧单元热效率对提高全窑系统热效率的贡献最大;全窑系统热效率与煅烧单元有效能分数呈反比关系,与其他各系统/单元呈正比关系.同时对提高全窑系统热效率的途径进行了探讨.以某12000 t/d生产线为例,其全窑系统热效率为80.09％,煅烧单元热效率32.67％,有效能分数1.76.入窑生料分解率每增加3％,分解及煅烧单元的热效率可以增加0.73％,全窑系统热效率可增加0.13％.     

煤矸石高效利用系统在降低水泥烧成煤耗中的应用*

为降低水泥生产煤耗,同时实现煤矸石固废的高效高价值利用,设计出煤矸石高效利用系统。系统将煤矸石单独粉磨后送入分解炉内燃烧,喂入分解炉内的煤矸石粉量为3 t/h时,煤矸石带入的热量为3.82 kg/t;此时,熟料烧成热耗降低了3.32 kg/t,计算得煤矸石粉的热效率为86.95%,节煤效益为393元/h;去除煤矸石粉加工成本后,可增加经济效益为123元/h,折合单位熟料生产成本降低0.95元/t。     

气体硫磺预还原磷石膏制贝利特硫铝酸盐水泥

以气体硫磺为还原介质,对磷石膏中CaSO_4进行预还原,控制原料中CaS与CaSO_4摩尔比,再通过二次高温烧结,CaS与部分CaSO_4发生氧化还原,生成的CaO与未还原的CaSO_4和硅铝质原料高温烧结可形成硫铝酸盐水泥熟料。结果表明,S与CaSO_4的摩尔比为3,900℃保温1.5 h,预还原磷石膏中CaS和CaSO_4摩尔比为1∶4.36,磷石膏分解率为23.90%,达到二段反应物料配比。预还原磷石膏和其他原料在1270℃烧结3 h,形成的水泥熟料主要矿物相是无水硫铝酸钙(C_4A_3■)、硅酸二钙(C_2S)和铁铝酸四钙(C_4AF)。水泥净浆7 d抗压强度为37.5 MPa。生产1 t贝利特硫铝酸盐水泥熟料,可消纳磷石膏约0.59 t,磷石膏消纳量提高近9倍。     

基于立磨选粉机颗粒分级过程的数学建模研究

通过立磨粉磨中试试验平台开展试验,对比分析不同系统风量和选粉机转速条件下选粉机分级性能的变化规律。利用正态分布的累积分布函数,将选粉机操作参数与不同粒径颗粒的捕集概率关联。采用系统风量和选粉机转速工况变化的试验数据拟合出模型中的均值和方差,建立可定量分析系统风量、选粉机转速与颗粒部分分级效率之间关系的数学模型。经验证回归的拟合标准差RMSE=0.0046,预测值与真实值偏差较小,可决系数R-square=0.9863,接近1,模型可信度较高。在已知系统风量和选粉机转速的工况下,选粉机部分分级效率的模型预测曲线与试验曲线基本重合,模型预测效果较好。     

CaCO3渣悬浮态分解生产线简介及运行分析

2011年,贵州瓮福集团有限责任公司与西安建筑科技大学合作,采用高固气比悬浮态煅烧-快速冷却技术对碳酸钙渣进行再利用研究,并建成配套生产线.现对生产线工艺流程及焙烧系统等进行简单介绍,并就实际生产参数监测结果,对系统工况进行分析.结果表明,本工业线中原料预热和产品冷却效果良好;系统单位产品的为4402 kJ/kg,与其它方法相比能耗较低;同时可获得高活性的石灰产品,其CaCO3分解率在97.7％以上,有效CaO的质量分数为59％.     

一种熟料烧成热耗快速计算方法

针对熟料烧成热耗指标获取所需工作量大、精度低等问题,提出一种熟料烧成热耗快速计算方法.该方法利用生产线以往热工标定数据,仅需对预热系统和分解炉的过剩空气系数以及出篦冷机熟料温度进行现场测定,随后录入预热器系统出口温度、入煤磨或窑头锅炉余风温度,即可实现对熟料烧成热耗的快速计算.与传统热工标定相比,检测和计算工作量大幅降低,同时可以有效避免计量偏差所造成的计算误差.     

换热管塌料工况识别的试验研究

搭建冷态试验平台,对换热管塌料工况的压力信号进行分析,塌料发生时,压力值会出现明显波动,且压力波动与塌料质量呈正相关,即塌料量越多,信号波动幅度越大;对压力信号进行功率谱分析,可得到塌料发生的频率分别为0.102,0.048,0.034 Hz,与试验设定的塌料频率一致;以压降为设计目标,以塌料质量与断面风速为设计变量,通过响应面分析构建三者之间的数学模型,模型的F为413.15,P值小于0.0001,借助该模型对塌料量进行反推,计算结果与真实塌料量间的平均相对误差仅为3.79%。研究证明,可将压力信号作为识别塌料工况的关键工艺参数,并可通过分析压力信号实现对塌料频率与塌料质量的表征。