铜渣球团还原-熔分工艺试验研究

在实验室条件下使用马弗炉模拟转底炉, 在1400 ℃下焙烧还原由铜渣、还原煤、石灰石等原料制备的含碳球团, 还原熔分生成粒铁和渣, 再通过人工挑选的方式实现渣和粒铁的分离。研究了焙烧时间、碱度、助熔剂种类和用量等因素对还原熔分效果的影响, 结果表明, 在焙烧时间40 min、球团碱度0.42、球团外配助熔剂CaF₂ 2%时, 可获得铁回收率91.71%、TFe品位95.22%、S含量0.37%的高品质粒铁。     

转底炉还原红土镍矿工艺设计与实践

为解决低品位红土镍矿的合理利用问题,介绍了转底炉还原红土镍矿新工艺的技术特点和镍铁生产实践,及其工程化应用。     

铜渣直接还原-磨选二次尾矿利用方式研究

金川神雾公司的铜渣转底炉直接还原-磨选生产线顺利投产,每处理1 t铜渣将会产生0.5 t左右的二次尾矿,需要进行综合利用。本文对铜渣二次尾矿的物理化学性质进行了分析,二次尾矿中主要是以透辉石和石英为主,其余为无形性相,且粒度较细-0.074 mm 91.70%。分析了铜渣二次尾矿的利用方式,包括生产胶凝材料、墙体材料、陶粒和用于农业生产的可行性。对一条年产30万m3蒸压加气混凝土砌块生产线进行经济效果评价,项目总投资约为6, 445.43万元,年消耗尾矿92, 400 t,年均净利润2, 146.85万元,投资收益率41.04%,投资回收期3.07年,项目是可行的。     

高磷鲕状赤铁矿转底炉直接还原中试研究

首次采用转底炉直接还原焙烧-磁选方法，对高磷鲕状赤铁矿进行了转底炉中试试验研究。在混合物料配比为m(原矿)GA6FA m(还原煤)GA6FA m(石灰石)GA6FA m(脱磷剂)=100 GA6FA 20 GA6FA 15 GA6FA 1，转底炉焙烧温度1 150℃~1 250℃，还原时间为70 min，含碳球团厚度2~3层(约55~65 mm)的条件下，最终获得的球团平均金属化率88.97%，两段磨矿磁选所得金属铁粉产率42.35%，TFe品位92.56%，铁回收率84.26%，P含量0.04%。金属铁粉压块密度为5.02 t/m3，可以作为优质的电炉炼钢原料。用扫描电镜(SEM)对焙烧温度1 250℃和1 300℃的金属化球团磨选所得金属铁粉进行分析，焙烧温度1 300℃的球团磨选金属铁粉中有单质磷的存在，说明对高磷鲕状赤铁矿而言，必须控制还原温度，选择性还原铁，避免还原磷。      

化工防腐施工安全技术

当前,我国的经济不断发展,化工产业也到了快速的发展,但是化工腐蚀的破坏事情随处可见,化工腐蚀事故也经常发生,人们逐步意识到化工防腐的重要性,开始在化工设备以及防腐技术上加以重视,提升了对化工防腐施工安全技术的重要性。     

某共轨喷油器优化设计及试验研究

对某类型共轨喷油器开发过程中的问题进行原理分析,结合模拟仿真计算,从进油端和出油端2个方面研究,提出改进措施,并加以试验验证,通过研究,得到了影响大油量喷油器喷射性能的关键参数,提出了优化设计方案,提高了喷油器总成性能。     

转底炉直接还原铜渣回收铁、锌技术

采用转底炉直接还原工艺,将铜渣含碳球团在高温条件下直接还原得到金属化球团和高品位氧化锌粉尘,再通过熔分或磨矿磁选方式将铁回收,得到的铁产品可作为冶炼含铜钢的原料.转底炉中试结果表明:采用"转底炉直接还原—燃气熔分"流程处理铜渣,可获得TFe品位94%以上、铁回收率93%以上的熔分铁水;采用"转底炉直接还原—磨矿磁选"流程处理铜渣,可获得TFe品位90%以上、铁回收率85%以上的金属铁粉;采用两种流程处理铜渣,均可获得锌品位60.02%的ZnO粉尘.结果表明,经过转底炉直接还原,铜渣中的铁橄榄石Fe_2SiO_4和磁铁矿Fe_3O_4相转变为含有金属铁Fe、二氧化硅SiO_2和少量辉石相Ca(Fe,Mg)Si_2O_6的金属化球团,具备通过磨选或熔分进行进一步富集的条件.     

10kA高温超导电缆系统绝缘

为确定10kA直流高温超导电缆(10kA超导电缆)本体和测控系统绝缘水平,讨论了其本体结构特点和电场分布特点以及绝缘水平的影响因素;对Pt100型铂电阻温度传感器进行了耐压、耐流试验;构建了由模型电缆和模拟测控回路组成的系统并对其进行耐压试验。结果表明温度传感器在5kV情况下耐压情况良好,但较大电流容易导致其损坏;高压下普通密封转换端子外壳对温度传感器针脚放电并导致传感器损坏,需设计专用密封端子。研究认为10kA超导电缆本体绝缘设计需适当提高绝缘耐压水平,测控系统浮电位设计满足10kA超导电缆工作状态下的测控需要,但测控系统绝缘设计中需防止产生因高压产生的局部放电电流加载于测量回路,10kA超导电缆系统集成后进行的系统耐压测试表明其绝缘系统满足运行要求。     

云南某难选铁矿石煤基直接还原-弱磁选试验

云南某铁矿石为混合型铁矿石，由于铁矿物嵌布粒度微细而难以采用常规选矿方法有效选别。为此，对该矿石进行了煤基直接还原-弱磁选试验，结果表明，将原矿与作为还原剂的云南某褐煤和作为助熔剂的CaO按100∶20∶10的质量比混合，在1 200 ℃的温度下直接还原焙烧50 min，焙烧矿在一段和二段磨矿细度分别为-325目占81.34%和-325目占92.41%、一段和二段弱磁选场强分别为187.10和143.31 kA/m的条件下进行两段磨矿-弱磁选，可获得铁品位为91.20%、铁回收率为87.05%的直接还原铁精矿，从而为该难选铁矿石的开发利用提供了技术支持。     

铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺研究

为解决国内某铜渣的开发利用问题，以兰炭为还原剂、白云石为添加剂，采用模拟转底炉直接还原—磨矿—磁选工艺，对有价元素铁、锌的回收及杂质硫的脱除进行了研究。结果表明：在兰炭用量为25%，白云石用量为10%，还原温度为1 300 ℃，还原时间为35 min情况下，直接还原过程的锌脱除率为99.14%，可获得ZnO含量为79.59%的氧化锌粉，金属化球团经磨矿、磁选后，获得了铁品位为92.79%、铁回收率为88.12%、硫含量为0.08%的金属铁粉。机理分析表明，铜渣中的铁橄榄石、磁铁矿相大部分已转变为金属铁相，金属铁颗粒明显聚集长大，最大粒度超过100 μm，且与脉石矿物等存在清晰平滑的界面，有利于后续磨矿、磁选工序得到高品位的金属铁粉。