基于计算机仿真分析的拉深工艺参数优化

汽车前照灯矩形反光镜是典型的非轴对称曲面深杯件，本文采用计算机仿真技术分析了其成形过程，并分别对毛坯形状，凹模圆角，压力力等工艺参数进行了优化设计，使成形质量大大提高。     

钛合金超声振动塑性成形技术研究现状

钛合金具有密度低、强度高、抗蚀性好等优点,但其冷加工困难,而超声振动塑性成形技术能够降低成形力,减少摩擦,提高零件表面质量,改善材料的成形性能。简述了超声振动塑性成形的技术原理、成形机理及其应用;介绍了钛合金的塑性成形特点与钛合金超声振动塑性成形的研究现状;总结了目前钛合金超声成形技术中存在的问题。现有研究表明,钛合金超声塑性成形技术具有很广阔的应用前景,是钛合金塑性成形技术中极具先进性与挑战性的研究重点。     

材料性能参数与板料激光弯曲成形角度的相关性研究

板料激光弯曲成形是一种柔性、无模成形新工艺，它通过激光扫描金属板料所导致的非均匀热应力使板料产生塑性变形。材料的性能参数(包括力学性能与热物理性能)对激光弯曲成形的影响很大，通过三维热机耦合有限元仿真研究了材料性能参数与板料激光弯曲角度之间的相关性，研究表明，小弹性模量、低屈服强度的材料容易产生大的弯曲变形。热膨胀系数与弯曲角度之间成正比关系，当热膨胀系数趋于零时，弯曲角度也趋于零。小的热传导系数有利于形成大的温度梯度，从而使板料产生大的弯曲变形；比热越小，加热区内材料的温升越大，使板料容易弯曲变形。     

带束层对滚动轮胎纵滑特性影响的有限元分析

以子午线轮胎195/60R14为例,建立了轮胎在平面上滚动的三维非线性有限元模型。在模型中考虑了轮胎的几何非线性、材料非线性以及轮胎接触非线性,计算了轮胎在滚动状态下带束层帘线角度对轮胎变形、接地区压力分布、摩擦力分布、带束层应力分布等滚动特性的影响,为轮胎结构设计、振动与噪声分析提供了依据。     

反向挤压过程无网格伽辽金热力耦合分析

针对反向热挤压过程变形剧烈,摩擦接触边界随变形的累积而逐渐增大,相应的摩擦力边界上的节点密度逐渐变小的问题,采用自适应边界节点布置方法施加摩擦力边界条件。同时,采用集中热容法解决初始时温度场震荡的问题。并推导给出了刚粘塑性无网格伽辽金方法热力耦合分析公式,实现了轴对称反向挤压过程的无网格伽辽金热力耦合分析。通过对典型工件的无网格数值模拟分析以及与刚粘塑性有限元分析结果的对比,验证了所建立模型和相应处理技术的准确性。     

双击式电动螺旋压力机的PLC控制系统

双台式电动螺旋压力机是一种新型的粉末成形设备，根据生产工艺及设备性能要求，开发了以PLC为控制核心的电动螺旋压力中已自动控制系统。系统采用数字电路与模拟电路相结合，性能稳定可靠，可满足多种工艺的要求，并且可方便地调节打击能量。     

闭式数控回转头压力机机身模态分析

通过MARC软件采用Lanczos模态分析方法对闭式数控回转头压力机机身进行了模态分析，求出了前十阶振型，其结果存在大量局部振型。通过局部加强，新结构的前四阶振型分别转化为整体振型，系统的固有频率提高了30%左右，明显改善了设备的动态性能。     

超声振动辅助微压印成形及其作用机制

进行了不同条件下的超声振动辅助微压印实验，并利用有限元方法分析了实验结果。结果表明，坯料高度较小时，超声振动能够显著提高微圆柱压印高度，最大增幅为350%。微圆柱压印高度随着超声作用时间的增加而增加，但当超声作用时间超过10 s后，材料达到超声振动条件下的成形极限，继续延长超声作用时间不再有明显的作用。超声表面效应使摩擦因数降低了76.4%,对微圆柱压印高度的增长起到主要作用，贡献率为94.8%,超声体积效应使材料流动应力下降了16.8 MPa,对微圆柱压印高度增长的贡献率仅为5.2%。     

基于有限元分析技术的等强度轮辋设计研究

等强度(变截面)轮辋是国际钢轮行业的先进技术之一。采用有限元分析方法研究了等强度轮辋结构参数变化对轮辋应力水平的影响,以在相同条件下,轮辋等效应力总体水平低且波动小为目标,实现了基于CAE分析技术的车轮等强度轮辋设计方案优选,对等强度轮辋的合理设计具有一定指导作用。     

子午线轮胎静态侧倾性能有限元分析及试验研究

采用三维非线性有限元分析方法,在模型中考虑了轮胎的几何非线性、材料非线性以及轮胎接触非线性,计算了子午线轮胎195/60R14在不同角度侧倾接地时的变形情况,与试验结果进行了比较。分析了轮胎在静态不同角度侧倾接地状况下载荷-下沉量变化、接地区压力分布、接地区摩擦力分布、侧倾侧向力-侧倾角变化关系;采用连续加载-卸载方式,开展了轮胎侧倾接地试验,实时记录了轮胎受力与变形关系,采用压力敏感膜测量了轮胎侧倾接地时的接地区压力分布状况。结果表明,轮胎侧倾接地状况下的变形及接地区压力分布趋势的计算结果与试验测试结果一致。