钢渣对水泥性能的不利影响分析与改进

我公司下属企业使用钢渣作混合材试验时,发现部分钢渣会导致水泥速凝、速干和强度下降等问题。分析导致其原因为该类钢渣含有较高含量的七铝酸十二钙（C12A7）,其水化速度快,当钢渣掺量较高时导致水泥水化过快和性能发生较大变化。通过提高石膏掺量可一定程度改善其造成水泥性能的负面影响,强度明显提高,但水泥稠度和流动性能改善有限。因此,该类钢渣质量需加以监控,不建议在对工作性能要求较高的水泥中使用,可考虑在对早强快凝需求的情况匹配适宜的石膏掺量使用。     

优质高掺量黄磷渣水泥制备技术研究

本文研究了黄磷渣用作生料配料和水泥混合材时,黄磷渣掺量、粉磨工艺、入磨风温、助磨剂种类对水泥性能的影响。结果表明,生料中掺3.5%黄磷渣,控制合理的三率值,熟料性能良好;采用立磨单独粉磨黄磷渣较混合后球磨的工艺,水泥性能可明显改善;黄磷渣中P_2O_5和F含量会随入磨风温的升高而减少;采用0.01%TEA+0.01%TIPA助磨剂复配方案,制备的高掺量黄磷渣水泥性能良好。     

管桩水泥性能优化与控制方法

预应力高强管桩是采用高标号品种水泥等原料作为原材料,经离心工艺成型后,再通过蒸汽或蒸压养护而成的一种空心圆筒体的等截面混凝土构件,具有脱模快、强度高、施工方便、适用范围广、生产成本低等优点,广泛应用于建筑、港口、码头、铁路、桥梁等基础设施建设工程中[1]。管桩制品厂家一般对水泥强度要求高,尤其是早期强度[2],另外因操作时间不长和对产品外观质量要求较高,相比普通的混凝土,对流动性要求更高。中国葛洲坝水泥有限公司长期向荆州、荆门等地的管桩生产企业供应管桩专用水泥,为更好地满足客户需求,提升公司管桩水泥产品的强度与工作流动性能,开展相关试验研究。     

原材料对水泥砂浆性能的影响研究

水泥和砂的质量、引气剂的种类均会对水泥砂浆性能产生影响,其中水泥中高吸附性材料对制备的砂浆工作性能影响较大,需严格加以控制。不同引气剂的起泡、稳泡能力和气泡尺寸不同,对砂浆的稠度、分层度和强度会造成不同影响,采用摇泡试验可快速甑选出合适的引气剂。另外,砂的细度模数,甚至洁净程度（泥灰含量）和堆积密度也会对砂浆性能产生较大影响,在控制水泥的砂浆性能时,应验证并确保重新配制试验用砂的稳定性。     

早强剂对水工混凝土复合胶凝材料性能的影响

随着我国对水利、建筑、交通等基础设施投入的增加,大体积混凝土的利用也越来越广泛,如大坝、水闸、船闸、泵站、地涵等水工建筑物,高层建筑的基础承台以及大型桥梁的桥墩、塔柱等。水工混凝土除了具有普通混凝土的一些特点外,还有它自身的一些特点。坝体内部混凝土和基础混凝土约占坝体总量的70%~80%,是整个坝体混凝土的主要组成部分,坝体内部混凝土对抗压强度和抗渗性能的要求一般不高,设计标号多为R90=10~15 MPa和S2~S4,对抗冻标号的要求一般不大于D50。但对混凝土水化热温升和裂缝控制具有严格要求,因为开裂现象非常普遍的存在于众多实际工程中。为解决这一问题,我公司研发出了一种以磷渣和钢渣为主的低熟料配比、水化热温升低的水工混凝土复合胶凝材料,一方面减少了熟料的应用,从而极大地提高了对各种工业废渣的利用,又提高了水工混凝土的品质。但是这种胶凝材料由于其凝结时间长、早期强度低,不利于施工。为了解决这一问题,特进行了相关试验研究。     

磷石膏作水泥缓凝剂的使用性能分析

本文结合磷石膏作水泥缓凝剂实际生产情况与相关试验数据，分析对比了不同磷石膏的磷、氟含量情况以及作水泥缓凝剂的使用效果，发现磷石膏作水泥缓凝剂的利用率不仅与磷石膏特性有关，也与水泥生产其他原材料有关。水洗法和中和法改性磷石膏可溶性磷、氟含量变化较小，很难找到各自磷、氟含量与水泥凝结时间的相关性，但不同磷石膏可溶性磷含量有较明显区别。因此，水泥企业可统计分析各类磷石膏杂质含量范围作为进厂质量控制依据，并结合本厂原材料实际情况、季节变化和市场需求来调整与优化石膏掺量及其掺比结构，在保证水泥性能的前提下，提高磷石膏掺比，降低生产成本。     

一只香烟头 烧毁一辆车

6月14日夜11时15分,停放在松阳县古市镇比直街50号房前面的一辆个体中型客车突然燃起了熊熊大火,在家的车主发现时已经无法自救,等远在12公里外的县消防队赶到时车辆已经烧毁,直接经济损失达2万多元。     

旁路放风收集料改性磷石膏作水泥缓凝剂的 试验研究

水泥窑旁路放风收集料对磷石膏改性效果明显,2%～8%旁路放风收集料辅加3%的粉煤灰,与原状磷石膏混合、加水、搅拌和陈化制备得到改性磷石膏。相比原状磷石膏,将其作水泥缓凝剂时,水泥凝结时间可缩短80min以上,并且改性效果随着旁路放风收集料掺量增加而增强,初凝和终凝最高可缩短115min和130min,能有效解决原状磷石膏直接作水泥缓凝剂时,水泥严重缓凝的现象。     

基于WOA–LSSVM的磁粒研磨表面粗糙度预测及工艺参数优化

目的 实现磁粒研磨过程中表面粗糙度值的准确预测,同时获得提高材料表面质量的最优工艺参数组合。方法 通过自由降落气固两相流双级雾化快凝法制备CBN/Fe基磁性磨料,用于磁粒研磨试验。将316L不锈钢作为实验材料,以磁极转速n、加工间隙δ、进给速度v和磁性磨料粒径d为输入值,以表面粗糙度Ra为输出值,设计L25(5⁴)正交试验。同时借助Matlab软件引入鲸鱼优化算法(WOA)与最小二乘支持向量机(LSSVM),基于正交试验结果构建WOA–LSSVM的磁粒研磨表面粗糙度预测模型,并将输出值表面粗糙度 Ra 作为适应度,再次调用WOA对工艺参数进行全局寻优,获得最优工艺参数组合。使用优化得到的工艺参数组合进行试验,并与模型预测结果进行对比。结果 根据正交试验构建的WOA–LSSVM表面粗糙度预测模型的均方根误差(RMSE)为0.003 373,平均绝对百分比误差(MAPE)为2.814%。通过WOA寻优得到了最佳工艺参数组合,n、δ、v、d分别为1 526.690 7 r/min、1.527 414 mm、1.076 732 7 mm/min、114.260 52 μm,此时获得的最佳表面粗糙度为0.063 512 μm。对寻优所得的工艺参数组合微调后进行试验,得到的表面粗糙度Ra为0.062 μm,与模型预测值的相对误差约为2.44%。结论 基于WOA–LSSVM的表面粗糙度预测模型拟合性能优良,可实现磁粒研磨的可控加工。使用磁粒研磨技术结合WOA的寻优结果可获得更优的表面质量。