Φ4.8m×72m回转窑Ⅱ档轮带的更换

<正>我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产。2011年9月22日,回转窑Ⅱ档轮带靠窑头方向侧自轮带表面端角发生250mm×250mm可见裂纹,当时采取现场焊接工艺予以修复。其后该部位接连多次发生类似裂纹。后经现场超声探伤诊断确认,属整体性高温重载疲劳性裂纹,现场焊接修复已不能保证轮带的工作性能。为此,在2014年初春节停窑大修期间对该轮带进行了更换。     

联合预粉磨水泥磨系统提产的优化措施分析

1系统介绍我公司有CLF170/100辊压机+N300V型选粉机+Φ4.2m×13m水泥磨+N3500O-Sepa选粉机组成的两套联合预粉磨水泥磨系统(其系统工艺流程见图1,主要设备见表1),主要生产P·C32.5和P·O42.5的水泥。系统经不断调试和优化,磨机台时产量得以稳步提高。2系统调整和优化主要措施     

大型F型双吸风机更换中叶轮及联轴器调整

<正>我公司5000t/d生产线高温风机及生料立磨循环风机因风机效率较低,为提高风机效率,降低电耗,于2014年11月对高温风机及立磨循环风机进行了技改更换。在技改中对风机叶轮及联轴器调整方法进行了改进,取得较好的效果。原风机调整如图1所示,先调整叶轮主轴的水平。理论上要求调整主轴与电机轴水平成一条直     

窑灰对熟料质量的影响

<正>窑灰作为增湿塔和窑尾收尘系统获得的生料,由于其以飞灰形式捕集,同时部分经过窑内的高温煅烧,因此窑灰与经过粉磨获得的新鲜生料物料在形貌和组成上都有显著的不同。随着新型干法水泥技术的发展、严格的粉尘排放标准和纯低温余热发电的普及应用,窑灰的数量也在逐步增加,同时部分采用旁路放风的企业所获得的部分旁路放风灰也将重新回到烧成系统,这些因素都会造成生料成分的变化,影响预期生料目标值的变化,另外生料粉磨系统错峰开停的节电措施也在增加生料波动的频率。     

皮带机尾部车式拉紧装置改造

<正>我公司5 000t/d生产线上有两台皮带机尾部采用车式拉紧装置(见图1),在使用中,随着来料的多少,皮带的受力不断在变化中,造成尾部的配重箱摆动,皮带反复变动跑偏,漏料较多,皮带磨损。对跑偏原因进行分析,是车式拉紧车架的滚轮凸缘与尾架的间隙过大,设计是一边留5mm的间隙,但实际测量发现,因制造、安装的误差,其间隙平均为13mm。该间隙过大造成小车向一边偏移,A1、A3没有间隙,A2、A4间隙过大,皮带从尾部严重跑偏。     

余热发电机例行保养过程中异常现象的处理

对余热发电机例行保养,保养前,轴瓦振动最大值达90μm;润滑油温偏高,电机靠汽轮机侧的3号瓦为72℃,电机尾侧的4号瓦为60℃。保养过程中,发现发电机与汽轮机联轴器同心度存在超差现象。更换发电机组连接螺栓、轴瓦,并进行相应调整后,发电机3号轴瓦振动由原来的达到80μm以上变为40μm以下,1号、4号由40μm以上变为15μm以下,振动有明显改善。     

5000T/D窑尾袋除尘器应用分析

兰溪诸葛南方水泥有限公司5000t/d水泥熟料生产线窑尾除尘设置了一台袋除尘器,运行不久后,就出现压差大(1800Pa左右),布袋堵塞现象、且布袋开始磨损。经业内调研和不同滤料的试用,最后采用了戈尔公司滤料,并将取风口位置由尾排主风机的前端更改为尾排主风机的后端,且对反吹风门进行调节,又对清灰程序进行了优化。改造后,该窑尾袋除尘器运行稳定,压差稳定在700~1000Pa以内,保证了窑的运行及熟料质量,取得了良好的社会和经济效益。     

5000t／t回转窑轮带间隙的优化

以诸葛南方水泥有限公司5000t／d回转窑轮带调整间隙为实例,论述回转窑轮带间隙过大造成的危害,结合现场测量与经验公式理论计算,确定轮带间隙调整值的具体方法,给出以加垫铁方式优化调整轮带间隙的实施步骤和相关注意事项.     

Φ4.8m×72m回转窑托轮轴瓦温度过高的处置

我公司5　000t/d生产线的回转窑规格为Φ4.8m×72m,三档托轮支撑,于2005年3月投产。投产后初始几年,Ⅱ档托轮轴瓦经常出现温度过高的现象。通过抽瓦刮研、调整托轮位置及使用52号过热汽缸油等方法,在其后近三年时间托轮运行保持正常,没有出现过轴瓦温度过高的事件。但在2012年夏末,停窑维修了近十天,重新启动回转窑后,Ⅲ档托轮轴瓦温度频繁升高。为消除该故障,曾采取优化启窑工艺、抽瓦刮研、淋冷油、风冷和水冷研等多种措施,最终使瓦温恢复了正常。     

利用立磨压差对选粉机下料方式进行优化改造

我公司5　000t/d生产线生料制备系统配有一台套ATOX50立磨,自2005年3月投运以来,经过一系列的优化改造,使立磨系统保持了长期稳定运行。本文将近年来通过对立磨压差的深入理解,对选粉机回料部分的改造经验撰文与同行分享。