助磨剂在大掺量石灰石复合硅酸盐水泥中的应用研究

正用石灰石作混合材生产复合水泥,能够降低水泥生产成本,扩大混合材资源,增加水泥产量,改善水泥性能。尤其对矿渣、粉煤灰、火山灰等活性混合材短缺的地区来说,具有更重要的意义。本文以水泥助磨剂对石灰石不同掺量的复合硅酸盐水泥性能变化为基础,探讨了石灰石作混合材对水泥产品的物理化学作用和对水泥石结构的影响,并试验研究了掺石灰石的复合硅酸盐水泥配制砂浆与混凝土的其他性能。     

水泥中粉煤灰激发剂的研究

利用HY-ZFS型高分子助磨剂母液和盐类激发剂,对临沂地区的粉煤灰进行激发试验。研究结果表明,HY-ZFS型高分子助磨剂母液对粉煤灰水泥强度的提高具有决定性作用,单独少量掺加盐类激发剂CaCl2和Na2SO4对粉煤灰水泥强度的提高效果很弱,将HY-ZFS母液与各种盐类激发剂复合,对粉煤灰水泥才有激发作用。     

矿渣微粉助磨剂的应用研究

在矿渣粉磨过程中添加助磨剂是增加其比表面积、提高其活性的行之有效的方法,但目前常用的助磨剂大多是针对矿渣水泥的助磨剂,对于矿渣的单独粉磨缺乏系统的研究。本试验提供了一种针对矿渣微粉的助磨剂HY-KF,能够改善矿渣的易磨性,同时可以提高矿渣微粉的活性。应用于工业生产中,HY-KF矿渣微粉助磨剂能使水泥中矿渣的掺量最高达到70%,并且能提高水泥强度,同时可以降低水泥的生产成本,具有显著的经济效益。     

偏高岭土对水泥基胶凝材料耐久性能的影响

以粉煤灰、矿粉和硅灰为混合材,与硅酸盐水泥熟料和石膏复合制备一种水泥基胶凝材料,通过内掺法研究偏高岭土对水泥基胶凝材料力学性能和耐久性能的影响,并利用激光粒度分布曲线、XRD和SEM验结果表明,随偏高岭土掺量的增加,水泥砂浆3d强度逐渐下降,28d强度逐渐增加,然后趋于稳定。当掺量超过9%时,强度的改善效果不显著;同时,偏高岭土的掺入,提高了砂浆的抗渗性能、降低了混凝土的氯离子扩散系数,并在偏高岭土掺量为0%-9%范围内作用效果明显。     

硫铝酸盐水泥基自流平砂浆性能的研究

本文研究了粉煤灰、矿渣微粉、石灰石粉三种矿物掺合料分别与硫铝酸盐水泥复掺,对硫铝酸盐水泥基自流平砂浆的凝结时间、流动度、抗压强度和收缩率等性能的影响,并借助X-射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)对不同胶凝体系进行微观测试分析.结果表明:粉煤灰、矿渣微粉、石灰石粉参与胶凝体系水化的程度有限,主要起填充密实、调节砂浆强度等级的作用;同时通过改变掺合料的掺量,可以制备适应不同工程要求的自流平砂浆.     

镍铁渣用作混合材对水泥性能影响的研究

研究了镍铁渣单掺作为混合材对水泥标准稠度需水量、凝结时间、强度等性能的影响,通过X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、微量热仪等检测手段,揭示镍铁渣复合水泥微观结构与宏观性能之间的联系,并研究了镍铁渣与矿粉复掺对水泥强度的影响.研究结果表明,随着镍铁渣掺量的增加,水泥标准稠度需水量、凝结时间逐渐增加,强度逐渐降低;镍铁渣能显著降低水泥体系的水化热,降低水泥浆体孔隙率,提高浆体结构致密度;镍铁渣与矿粉复掺有助于水泥强度的发展,同时掺加镍铁渣与矿粉的水泥体系的安定性均合格.     

以改性醇胺为原料合成水泥助磨剂的研究及应用

本文合成了马来酸二乙醇胺酯,再与丙烯酸、甲基烯丙基磺酸钠等制备了一种高分散、高早强活化作用的高分子聚合物,将其用于水泥粉磨实验,并以三乙醇胺为参比,在不同掺量下与水泥熟料和石膏在闭路磨机内粉磨一定的时间,通过分析比表面积、粒径分布、中值粒径(D50)和强度,探讨了对助磨增强效果的影响,结果表明其助磨增强明显效果优于三乙醇胺.     

废旧塑料改性制备高分子水泥助磨剂的应用

塑料是一种常见的高分子材料,近几年来使用量不断增大,由此产生的固体废弃物也在不断增加,对环境的影响日益突出。不同材质的废旧塑料其成分不同,理化性质差别很大,废旧聚苯乙烯塑料是其中最易于回收的[1]。聚苯乙烯与高分子合成水泥助磨剂在结构上有内在的联系,如何把废旧塑料回收再利用与水泥工业、水泥外加剂行业联系起来就显得意义重大。本研究综合考虑原料来源、生产成本、分子结构活动自由度等相关因素,通过对废旧聚苯乙烯塑料改性制备了一种高分子水泥助磨剂,同时考查了磺化改性的反应条件。该法制备的助磨剂具有成本低、性能稳定、适应性强、掺量低、助磨及增强效果显著等特点,具有很高的应用价值。     

马来酸酐类高效助磨剂的研究及应用

以马来酸酐、聚乙二醇、丙烯酸等为原料合成HY-MA型马来酸酐类高效助磨剂,并将其用于水泥熟料粉磨和工业化试验。结果表明:在水泥中掺加量为0.02%时,性价比最优,与普通硅酸盐水泥、粉煤灰水泥、矿渣水泥均有较好的适应性。大磨生产中掺加0.02%的本论文助磨剂,可增加混合材用量10%,提产17%,具有较高的社会经济效益。     

国内外水泥助磨剂的发展现状与趋势

在水泥行业中，粉磨的能量消耗很高，且粉磨过程中能量利用率极低，所消耗的能量大约有97％变为热能而白白浪费，熟料的粉磨过程能耗占总能耗的60％．只有很少一部分能量（0．6％～1％）真正用于增加物料新表面上。这是因为熟料在粉磨过程中，