高压变频调速技术在大型磨机上的调试及应用实践

重点介绍了大型磨机高压电动机和变频器的选择和调试过程,阐述了高压变频调速技术在大型磨机上的应用情况,经实践证明,达到了节能降耗和保护磨机筒体衬板的效果,可为同行业矿山应用提供借鉴。     

多级液压缸综合试验台系统研究

针对国家标准中关于液压缸试验方法,结合自卸车多级液压缸生产企业的实际情况,设计了多级液压缸综合试验台。该试验台采用双层结构,使其占用空间和加载缸工作行程减半,且能实现台架构件内应力自动卸荷;加载缸采用活塞式液压缸,可以调整不同型号被测试液压缸的安装空间,且能实现加载缸自动缩回;液压系统采用多级调压、容积节流调速回路和传感器在线监测以实现节能和自动控制。     

大型磨机法兰连接螺栓有限元分析

针对φ12.2 m×8.8 m半自磨机法兰连接螺栓在自身质量、钢衬板质量、电动机转子质量、电动机磁拉力、物料载荷和螺栓预紧力载荷下,采用有限元方法进行建模分析。并基于BS 7608—2014标准,对中空轴和端盖连接螺栓、端盖和筒体连接螺栓、进料端筒体和出料端筒体连接螺栓进行疲劳评估。在满足安全和使用性能的前提下,对比分析后,选择最佳的螺栓规格及数量。     

河南某赤褐铁矿石选矿工艺比较试验

河南某难选赤褐铁矿石铁品位达4038%，主要脉石成分SiO2含量为1563%，有害元素硫、磷含量均不高；矿石中的铁主要是赤褐铁，其次是硅酸铁、硫化铁，磁性铁含量很低。为探索该矿石可能的开发利用工艺，进行了多种选矿工艺研究。结果表明：直接正浮选、直接反浮选、焙烧—弱磁选工艺均不能有效提高精矿铁品位；矿石采用焙烧—磨矿—弱磁选工艺处理，在矿样与焦炭粒度均为-2 mm，质量比为100∶4，800 ℃焙烧60 min，焙砂磨选细度为-0074 mm占90%，弱磁选磁场强度为4538 kA/m的情况下，可获得铁品位为5584%、回收率为8922%的铁精矿；该精矿经再磨—弱磁精选，在再磨细度为-0074 mm为98%，弱磁精选磁场强度为3404 kA/m的情况下，可获得铁品位为5637%、回收率为8893%的铁精矿。     

大型行星减速器设计优化及其扭振分析

针对大型辊压机的使用工况,设计了配套使用的大型行星减速器。以该行星减速器为研究对象,利用KISSsoft软件建立了减速器的齿轮接触分析模型,进行齿轮的修形设计,并得到优化后的减速器工作状态;最后建立了传动系统纯扭转振动分析模型,分析了传动部件的固有特性。研究结果对大型行星减速器的进一步设计提供了依据。     

一种大型磨机减速器轴承故障诊断的有效方法与应用

由于大型磨机减速器运行过程中具有重负载和频繁冲击等特点,如何准确地诊断轴承故障是设备管理部门工作的难点和重点。利用 PeakVue 技术,将其与自相关技术和圆周波形图相结合,可准确判断轴承故障的严重程度,识别轴承故障部位,并推测出具体损坏形式。该方法的应用可有效发现轴承早期故障,跟踪故障发展趋势,有助于制定合理的维修计划,最终避免设备突然失效而造成的巨大经济损失。     

大型矿用磨机回转部高强度螺栓抗疲劳设计研究

通过对高强度螺栓进行抗疲劳设计研究,给出了一系列高强度螺栓的许用应力幅值,明确了螺栓性能等级、螺栓规格以及预紧力大小对其许用应力幅值的影响,为磨机回转部高强度螺栓抗疲劳性能校核提供了理论依据。     

深竖井大吨位提升机高比压高摩擦因数衬垫的研制

针对深竖井、大吨位的提升条件下,摩擦衬垫需要高比压和高摩擦因数的难题,在工况分析和参数设计的基础上,研制了比压为2.5 MPa、摩擦因数为0.28的摩擦衬垫,并分别对衬垫的稳定性、抗比压能力、硬度特性、压力特性和磨损情况进行试验.委托第三方检测验证,衬垫的比压试验值达到9.8 MPa,摩擦因数试验值达到0.381,满足实验室的指标要求.     

矿山碎磨装备选型试验方法的研究发展

矿山重型装备国家重点实验室依托中信重工机械股份有限公司的技术创新平台优势,对矿石碎磨加工试验进行了深入细致的研究与实践,主要针对破碎机、自磨机、半自磨机、高压辊磨机、矿用球磨机和立式搅拌磨机等矿山重型装备的设计选型及碎磨工艺流程,进行了应用试验研究,形成对应的试验研究方法及独特的知识产权的同时,大大推动了碎磨矿装备大型化、系列化的发展,同时也推进了节能高效碎磨矿工艺流程系统的技术进步。     

矿井提升机制动器技术改造综述

介绍了矿井提升机用不同类型制动器的结构、工作原理以及使用中出现的问题,结合制动器改造的实际经验和《煤矿安全规程》的要求,给出了改造思路,阐述了几种典型的制动器改造方法以及改造中的注意事项,以期为提升机老产品的改造提供借鉴。