干法高收缩腈纶短纤维的生产工艺探讨

对干法高收缩腈纶纤维的成形机理、纺丝过程及后处理工序的工艺条件进行分析、研究。通过降低纺丝工序水洗牵伸倍数和调整后处理工序生产工艺参数的方法,提高了纺丝工序水洗牵伸丝的沸水收缩率,减少了腈纶短纤维在烘干过程中的沸水收缩率的损失,且生产出的短纤维沸水收缩率最高可达24. 0%。     

复杂结构制品高光注射数值模拟分析及工艺优化

以咖啡机壳体为研究对象,根据高光注射工艺要求,对成型制品注射工艺进行模拟分析,以注射过程中的熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间5个工艺参数作为影响因素,以翘曲变形量、缩痕指数、成型收缩率为主要评价指标,运用正交试验设计法与极差分析法得出影响高光注射成型的显著性因素,通过综合平衡法并使用Taguchi技术中的信噪比进行衡量,得到成型制品的最优工艺参数组合。     

煤矸石和硅藻土对熔模石膏型性能的影响

向石膏中加入不同的耐火填料,在同一水膏比下,分别测试分析石膏浆料的流动性、凝结时间,石膏铸粉的湿强度、焙烧后的强度、线收缩率和显微组织。结果表明,煤矸石和硅藻土同时加入石膏粉中,焙烧后的石膏晶粒间搭接良好、紧密度高、铸型强度高。在煤矸石加入量为20%且硅藻土加入量为10%时,石膏浆料的流动直径为90mm,初凝时间为7min,终凝时间为17min,湿抗折强度为2.02MPa,抗压强度为2.3MPa,焙烧后的抗折强度为0.458MPa,抗压强度为1.07MPa,线收缩率为0.320%。     

硅树脂添加量对氧化铝基陶瓷型芯性能的影响

以氧化铝粉末为基体,添加具有粘结性和一定陶瓷产率的硅树脂粉末,通过干压成型和无压烧结制备出氧化铝基陶瓷型芯,重点研究了硅树脂添加量对氧化铝基陶瓷型芯性能的影响。结果表明:硅树脂在裂解过程中会形成二氧化硅,二氧化硅与氧化铝基体发生反应形成新相莫来石。由于硅树脂在交联和裂解过程中会释放大量气体,导致烧结体失重,且气体的逸出会抑制由烧结引起的收缩,因此,随着硅树脂添加量增加,产生的气体量增加,烧结体的失重率增加,收缩率降低。硅树脂含量的增加使得烧结体的气孔率变大和体积密度减小,烧结体的室温抗弯强度逐渐减小。硅树脂的添加虽然降低了其室温强度,但是保证了陶瓷型芯的尺寸精度。     

基于层次分析法的夹芯注射成型多目标优化

以圆盘形夹芯注射成型塑件的芯层物料穿透距离、最大翘曲变形、最大体积收缩率为评价指标,基于层次分析法构建了多目标综合评价体系,联用正交实验法获取了最优解决方案。结果表明,实验所选工艺条件对3种评价指标的影响规律不同,无法直接获得最优解决方案;基于层次分析法和标准化评分,可构建多目标综合评价体系,将多目标优化转化为单目标寻优;综合评价体系联用正交实验法可获得最优工艺组合方案,且该方案的实验结果优于所有16组正交实验。     

基于正交试验的高压固定板注塑工艺优化

以某一高压固定板为研究对象,把五大因素(模具温度、熔体温度、填充时间、保压压力、保压时间)作为优化目标,制品的体积收缩率和翘曲变形作为研究目标,设计正交试验并通过Moldflow软件模拟仿真,然后对试验数据结果进行极差和方差分析,最终得到的最佳工艺参数组合为:模具温度70℃,熔体温度280℃,填充时间1 s,保压压力为注射压力的90%,保压时间12 s。再次进行Moldflow软件模拟,得到制品的体积收缩率和最大翘曲变形分别为4.824%和0.632 mm,有效地提高了制品的成型质量,对于实际应用生产具有理论指导意义。     

SAE8640合金钢280mm x325mm连铸坯的高温力学性能

采用Gleeble 1500热模拟试验机对SAE8640钢280mm×325mm连铸坯（/% : 0.41C，0.20Si，0.80Mn，0.005S，0.014P，0.46Cr，0.43Ni，0.21Mo，0.043Alt，0.0011O，0.0054N）的550~1200℃力学性能进行了测定,并应用扫描电镜观察了拉力试样的断口形貌。结果表明,SAE8640钢有明显的3个脆性区:Ⅰ脆性区＞1200℃,Ⅱ脆性区950~1000℃,Ⅲ脆性区650~750℃;该钢950~1000℃的断面收缩率为60%,拉伸断口为脆性河流状花样,应避免在该温度范围进行轧制,该钢650~750℃的断面收缩率≥65%,拉伸断口为韧性断裂,可满足连铸坯矫直时塑性的要求。     

结构参数对筒形铸件收缩的影响

熔模铸造过程中,由于铸件的不均匀收缩而难以确定模具的尺寸。采用三坐标测量仪测量铸件和蜡模尺寸、工业CT测量型壳内腔尺寸。分析了熔模铸造过程中铸件不同部位的尺寸变化,并根据铸件和模具尺寸建立了基于BP神经网络的几何参数与径向收缩率之间的预测模型。结果表明:该模型可以很好地预测筒形铸件的径向收缩率,预测值与实测值的平均偏差为0.000 4%。