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1.
针对国和一号(CAP1400)、非能动先进压水堆(AP1000)核电机组屏蔽主泵拆装过程中残余放射性冷却剂如何导出的问题,研制了Canopy密封环钻孔疏流装置,并在试验台上进行了钻孔疏流试验。试验结果表明,Canopy密封环钻孔疏流装置密封效果达到了预期效果,未出现冷却剂外泄;刀具及切削参数选取合适,碎屑为细小碎片状,可随冷却剂一起导出;整套系统结构紧凑,工艺控制简单,能够实现远程控制的功能需求。   相似文献   
2.
采用C2激光对轧制态ZK40镁合金板材进行焊接,并研究焊接工艺参数对接头显微组织及力学性能的影响规律.结果表明:在合理的工艺条件下,可以获得成型良好的焊接接头,其抗拉强度可达到315MPa,为母材的91.3%;熔池边界无外延生长的柱状晶,整个熔池完全由细小均匀的等轴树枝晶组成:分布于晶界及枝晶臂间的第二相粒子主要是Mg<,51>Zn<,20>;随着焊接热输入的增大,枝晶臂生长更为发达,晶粒粗化.  相似文献   
3.
以AM60变形镁合金薄板为研究对象,分别采用TIG焊和CO2激光焊两种方法进行焊接,探讨在不同工艺条件下材料的焊接特点.并从宏观成形、微观组织、力学性能等方面对焊接质量进行评价。试验结果表明:在工艺参数合适的条件下,加焊丝TIG焊和激光焊均能获得成形较好的焊接接头TIG焊接头热影响区较宽.焊缝深宽比小,而激光焊时热影响区不明显,焊缝深宽比大;两种焊接方法所获得的焊缝区组织均为均匀的等轴晶,但激光焊时焊缝组织更细,从而使接头抗拉强度大幅度提高,达到母材的94%左右。  相似文献   
4.
AZ31镁合金激光焊接头中的缺陷分析   总被引:2,自引:1,他引:1  
以变形镁合金AZ31为研究对象,研究CO2激光焊接镁合金的工艺特点,分析焊后接头中出现的常见缺陷,并探讨其产生的主要原因和有效的防止措施。结果表明:气孔、裂纹是AZ31镁合金CO2激光焊接头中存在的主要缺陷。另外,在有些情况下还容易产生夹杂、未熔合和未焊透、咬边、下塌等缺陷。但只要焊接过程中工艺参数选择合适,并采用有效的焊前、焊后处理措施,这些缺陷是可以避免或减少的。  相似文献   
5.
以凝固温度范围极宽的合金为对象,研究焊接热影响区的液化现象,表征该区域中出现的连续孔隙状裂纹,并分析其产生机理. 结果表明,连续孔隙状裂纹的产生与母材中残余第二相颗粒的连续分布、热影响区中出现的严重液化现象及液相的流失密切相关. 其产生机理在于:焊接加热时,第二相颗粒加剧了晶界液化的程度,并形成连接热影响区和焊接熔池的液相通道;冷却过程中,由于熔池区熔体体积收缩促使热影响区中的液相流向熔池;凝固末期,通道因胞状晶生长而被堵塞,导致液相无法从熔池回填,从而在热影响区形成连续孔隙状裂纹.  相似文献   
6.
AM60变形镁合金薄板激光焊接接头的组织与性能   总被引:4,自引:2,他引:2  
以AM60变形镁合金薄板为研究对象,分析C02激光焊后接头的组织和性能,探讨镁合金激光焊接的工艺特点。结果表明:在合适的工艺参数下,能获得表面成型良好、变形小的焊接接头。金相观察分析发现接头中热影响区不明显,焊缝区组织致密,晶粒细小,晶界上均匀分布着脆性相(Mg17A112),但内部易产生气孔、裂纹等微观缺陷。硬度测试结果显示,焊缝硬度略高,母材和热影响区硬度相当。在本实验条件下采用C02激光焊能实现AM60镁合金的焊接,抗拉强度可达母材的94%,断口表现为混合断裂。  相似文献   
7.
采用激光对ZK60镁合金板材进行焊接,研究焊接接头半熔化区的显微组织。结果表明:铸态合金半熔化区中沿晶分布的共析混合物在焊接过程中出现液化,其凝固组织呈现亚共晶结构,这种结构导致晶界处的Zn元素偏析更为严重,从而加剧了该区域的开裂倾向;半熔化区液化开裂的主要原因是凝固最终阶段液相不足使得半熔化区液化部位产生缩孔,并成为裂纹源,在凝固收缩及热收缩所产生的拉应力作用下,裂纹沿弱化的晶界扩展;降低焊接热输入和对母材进行轧制等塑性加工均有利于提高该合金焊接时的抗液化裂纹性能,后者的作用主要在于细化共晶相的尺寸并改变其分布。  相似文献   
8.
杨堃  俞照辉  闫国华 《热加工工艺》2015,(1):211-214,217
采用高功率激光对ZK21镁合金板材进行焊接,表征接头中存在的缺陷,分析其产生原因和防治措施。结果表明:结晶裂纹和表面凹坑是恶化接头质量的主要原因。结晶裂纹易产生于焊缝的末端及焊接速度较高的工艺条件下,焊接时,应使用同材质引弧板且不推荐采用导致熔池冷却速率过高的焊接工艺;表面凹坑是由高能量密度激光束加热下熔体的蒸发和烧损所致;半熔化区易发生的晶界液化并存在开裂风险,其主要原因与该合金凝固温度区间过宽有关;熔合线附近和焊缝上表面是气孔的高发区域,适当降低焊接速度或增大激光功率有利于抑制焊缝气孔的产生。  相似文献   
9.
目的 研究超声波检测试块中真实缺陷的形态、精度及其偏差产生原因,为进一步提高试块精度提供技术支持。方法 采用射线检测、超声检测及解剖测量方法,对自主研发的超声检测试块中植入的真实缺陷进行了检测,分析了缺陷的几何尺寸及位置坐标参数与设计值之间的偏差及其产生原因。结果 经表面打磨后,缺陷植入痕迹已完全消除,植入的裂纹形态自然,闭合度较好,且端点清晰,无二次扩展现象。经植入焊接后,缺陷载体与试件母体形成完全冶金结合,植入缺陷与自然缺陷在超声波检测信号上无区别,且在探头到缺陷之间的声束路径上,没有显示异常的反射界面或次生缺陷信号。由射线和超声检测可知,缺陷的几何尺寸及位置坐标的偏差为±2.2 mm。由解剖测量可知,平均偏差绝对值小于0.7 mm。结论 缺陷植入前设定的熔化余量与植入过程中焊接所产生的端部熔化量之间的差异造成了植入缺陷尺寸和位置与设计值之间的偏差。  相似文献   
10.
采用自主研发的分离式激光整形和环形反射聚焦系统,对小口径管件内壁进行了重熔,并对重熔后的试样进行了宏观成形与显微组织分析。结果表明:该系统无需旋转机构即可实现对口径在30 mm以下的管件进行内壁重熔;在优化的工艺参数条件下,重熔层成形质量良好,无螺旋形搭接边和焊接鱼鳞纹;熔池呈圆环形,可有效防止热裂纹的产生;随着激光扫描次数增加,重熔层的熔深先增大后变小;随着扫描速率增大,重熔层的熔深降低,表面粗糙度降低。  相似文献   
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