摩托车铝合金缸体压铸工艺参数优化

为解决摩托车铝合金缸体压铸件存在的缺陷问题,利用Any Casting铸造数值模拟分析软件,采用正交试验方法,并借助Image J软件统计铸件的孔洞面积(缩孔缩松或气孔),系统研究了压铸工艺参数:快压射速度、快压射切换点位置及模具温度对摩托车铝合金缸体孔洞面积的影响规律.研究表明,铸件内的孔洞总面积随着快压射速度的增加而增加,随着快压射切换点位置和模具预热温度的增加而减小.本实验条件下的最优工艺参数为:快压射速度2.0 m/s、快压射切换位置280 mm、模具温度240℃.采用该组参数,使铸件致密度增大,上、下端面孔洞所占面积分别减少21%和68%,铸件废品率从14%降低到5%.     

负载型无机抗菌材料及发展现状

本文分析了抗菌材料的种类及各自的特点,阐述了国内外抗菌材料的发展现状,指出我国抗菌材料和国外先进技术存在的差距.概括了日本及美国抗菌材料的发展研究以及成果应用.重点以新型的氧化物半导体为研究内容,对抗菌材料的发展趋势进行了综述,指出了发展新型氧化物半导体抗菌剂的优势,对建设环保型、节约型的和谐社会具有十分重要的现实和社会意义.     

利用炼铁高炉渣制备微晶玻璃新型建材变废为宝

介绍了高炉渣的产生和资源利用现状。综述了高炉渣微晶玻璃的制备方法及应用领域,同时指出了高炉渣微晶玻璃性能优势及良好的应用前景。     

稀土及钒离子对镁合金化学镀Ni-P合金表面性能的影响

利用组织分析和性能检测的方法,研究了添加稀土及钒离子对镁合金表面化学镀Ni-P合金层的影响。结果表明:加入可溶性钒盐会生成Ni-P-V合金,少量稀土元素改变了Ni-P层中的一些结构缺陷,增强了连续性,表面显微硬度可提高到490HV0.1左右。加入的稀土吸附在基体金属的表面,提供了更多活性点并形成更多的晶核,加速了化学镀过程,将施镀温度由90℃降低到25℃,施镀时间由60min缩短到25min。稀土元素优先在Ni-P-V层与镁合金基体界面处偏聚与沉淀,降低扩散速率,从而延缓腐蚀,提高了镁合金的耐腐蚀性。     

Mg-7.0Al-0.2Zn合金的超塑性及其变形机制

研究不具有典型细晶组织的挤压态Mg-7.0Al-0.2Zn(AZ70)合金的超塑性及其变形机制。结果表明:AZ70镁合金具有良好的超塑性变形行为。在380℃及1×10-3s-1的最佳变形条件下,最大伸长率为191.5%。380℃时具有良好的高应变速率(1×10-2s-1)超塑性变形能力,伸长率为161.5%。晶粒尺寸随温度的升高与应变速率的降低而增大。超塑性变形是以晶界滑移为主,表现为变形过程中晶粒组织基本保持等轴,且孔洞沿晶界形成并长大。同时孔洞的长大及连接导致最终断裂,断口形貌显示为典型的韧窝断裂特征。     

哈兹列特连铸连轧3003铝合金板组织和性能研究

采用金相、扫描电镜等分析手段及拉伸、弯曲力学性能测试,研究了相同厚度(2 mm)哈兹列特连铸连轧3003铝合金板带和铸轧3003铝合金冷轧产品的显微组织及力学性能,哈兹列特连铸连轧3003铝合金板带无需后续冷轧,直接用于幕墙铝单板加工使用是可行的,可降低生产成本,缩短流程。     

AlP变质Si合金化ZA84合金的组织及力学性能

借助光学显微镜和JEM-2000FX透射电子显微镜(配备OXFORD ISIS EDXS附件)等分析手段,研究了AlP变质Si合金化ZA84合金的组织及力学性能。结果表明,ZA84合金、Si合金化ZA84(S1)合金及AlP变质Si合金化ZA84(P01)合金经固溶处理后,其Mg2Si及τ相的尖锐棱角变钝。ZA84合金的峰值时效时间在2 h,其纳米级的析出相沿基体α-Mg的(0001)密排面的[1010]晶向析出,而S1及P01合金的峰值时效时间推迟至8 h左右,其纳米级的析出相无取向分布。合金的析出机制均为连续析出。ZA84合金通过Si合金化、AlP对组织的变质和细化以及合金热处理,其力学性能得到了显著提高。     

等离子喷涂纳米与微米YSZ热障涂层的孔隙结构比较

采用定量分析技术,分析了相同等离子喷涂工艺制备的微米及纳米YSZ热障涂层的孔隙结构,结果表明:纳米涂层的孔隙率低于微米涂层;两涂层的孔隙大小和形状分布规律相似,纳米涂层以直径在1～10μm之间的孔隙含量最多,而微米涂层则以直径大于10μm的孔隙比例最大;纳米YSZ涂层中等轴孔隙含量明显大于微米YSZ涂层.这些结果说明,粉末尺寸对等离子喷涂热障涂层的孔隙结构有着明显的影响.     

前处理工艺对镁合金化学镀Ni-P质量的影响

采用扫描电镜和性能检测的方法,分析了表调、活化和浸锌等前处理工艺对镁合金化学镀Ni-P质量的影响.结果表明,表调可使晶界凸出于α-Mg基体,降低镁合金的表面粗糙度,提高化学镀层的结合强度.活化及浸锌后,促进了化学镀的进行.按表调、活化、一次浸锌、退镀、二次浸锌的工艺进行前处理后实施化学镀,得到的Ni-P镀层致密、平整,与基体结合力强,有效提高了镁合金表面耐蚀性及显微硬度.     

镁合金电镀锌前处理工艺

通过组织分析和性能检测研究了AZ31镁合金表面电镀锌的前处理工艺.结果表明:按活化、一次浸锌、退镀、二次浸锌的工艺,得到了均匀致密的浸锌层,其裸露的单质锌作为形核核心,促进了后续电镀.得到的镀锌层平整致密、外形美观,与基体结合力强,有效地提高了镁合金表面装饰性、抗腐蚀性和显微硬度.