红外加热辅助激光透射焊接异种聚合物

异种相容聚合物因温度属性差异导致焊接效果不佳，为提高其激光透射焊接强度，采用了在激光透射焊接时辅助使用红外加热灯加热具有较高熔融温度的上层材料而改善焊接强度的新方法。从光学属性、温度属性、相容性和上层材料吸热测试4个方面对可焊性进行了理论和实验分析；采用响应面法进行工艺参量优化，取得了最佳工艺参量组合；使用3维显微镜研究了焊件断面形貌及失效形式，并分析了焊缝处气泡对焊接性能的影响。结果表明，使用红外加热灯辅助焊接的最大剪切力能达到激光直接透射焊接时的1.5倍左右。红外加热灯的辅助加热作用是有效解决异种聚合物因温度属性差异大而导致焊接效果不理想问题的一种新途径。     

基于机器视觉的共轨针阀尺寸参数在线测量

针对喷油嘴共轨针阀零件的尾部尺寸参数在线检测需求,开发了一套基于机器视觉技术的共轨针阀多参数尺寸在线测量系统。通过对共轨针阀零件尾部图像采集,引入基于中值滤波的小区域滤波算法,大大缩短了滤波降噪时间;在轮廓边缘检测方面,通过对比实验,引入了基于Sobel的小区域定向搜索边缘检测算法,提高了边缘定位效率,并采用小区域边缘特征点跟踪方法,基于学习训练逻辑,完成目标特征点定位;在边缘亚像素定位和拟合方面,引入基于稳健线性回归的直线拟合方法,在特定小区域下完成高精度边缘拟合,并完成直径、角度、距离的多参数同时计算,系统测试表明,该视觉系统精确稳定,具有良好的应用。     

发动机冷却风扇性能的优化设计研究

针对面向性能的发动机冷却风扇叶片几何形状优化的问题,将参数化建模技术应用到对冷却风扇叶片安装角的描述中,建立了冷却风扇的参数化模型,以多学科优化平台Isight和商业流体模拟软件Fluent为基础,建立了一种模型参数化、网格划分、CFD分析和多目标优化相结合的发动机冷却风扇优化集成平台,并运用非支配排序遗传算法对冷却风扇进行了优化。对优化结果与试验结果进行了对比,分析了冷却风扇的内部流场。研究结果表明,优化后的风扇模型静压提高了12.840 6%,动压和风扇效率也有所提高,冷却风扇的整体性能得到了优化。     

激光间接冲击下钛箔的微成形特性

采用具有高应变率加载特征的激光驱动飞片间接冲击微成形技术对钛箔进行了微成形实验,以解决难成形材料的微塑性成形问题。从飞片完整性、工件贴模性以及厚度减薄率等方面探究了该工艺的成形性能。实验中采用微细电火花和曲面研磨技术制造微模具,材料为AISI 1090模具钢,飞片为20μm的钛箔,成形工件为35μm的钛箔。通过KEYENCE VHX-1000C超景深显微系统对飞片和工件进行了观测和分析,结果显示:飞片具有较好的完整性,能够提供均匀的冲击压力;成形后的工件具有良好的表面质量和贴模性。借助冷镶嵌工艺测量了工件的厚度分布,分析了工件厚度减薄率,其最大值为19.8%,最小值为2%,显示工件的厚度分布比较均匀。研究表明:激光间接冲击微成形技术对于难成形材料具有良好的成形效果并且能有效抑制厚度减薄。     

北京：三大举措推动卫生信息化

医院的信息化是医院建设的基础，是医院的现代化建设的核心，是医院实现“加强管理、提高质量，优化流程、方便病人，控制成本、降低费用”的重要和有效手段，是区域卫生信息化建设的重要内容，是保证公共卫生信息系统良好运行的有力支撑。     

数值模拟驱动的激光透射焊接PET与304L不锈钢的优化研究

生物医学领域中的生物植入体必须使用具有生物相容性的材料进行连接以适应人体内复杂的生物、物理和化学环境。激光透射焊接(LTW)是解决生物医用材料之间连接的一种新方法。由于利用实验方式获得生物医用材料的最佳焊接工艺参数时间长、成本高,因此提出一种数值模拟驱动实验设计、工艺参数建模与优化的方法,对激光透射焊接生物医用材料进行了系统的研究。首先利用有限元模型(FEM)对焊接过程中的温度场进行模拟,并用焊接实验对模拟结果进行验证;然后利用FEM的模拟结果进行实验设计,用人工神经元网络(ANN)建立工艺参数和焊接结果之间的数学模型,并用FEM的模拟结果对此数学模型的预测结果进行验证;最后采用满意度函数(DF)与遗传算法(NSGA-II)相结合的方法,对工艺参数进行多目标优化,并对优化结果进行验证。结果表明:优化的预测结果、实验结果、模拟结果之间均取得了较好的一致性,此方法为有效指导生物医学领域中的焊接实验、提高焊接质量和降低生产成本开辟了新途径。     

激光冲击软模大面积微弯曲成形方法

为了实现金属箔板大面积微弯曲成形,本文结合激光冲击微弯曲成形技术与软模成形技术的优点,提出了激光冲击软模大面积微弯曲成形方法。 该方法是在脉冲激光冲击波压力下,将软模作为柔性冲头作用于金属箔板来实现工件成形的。实验中使用了Innolas Gmbit公司生产的Spitlight 2000 THG脉冲激光器,将250 μm厚的聚氨酯橡胶薄膜作为软模,采用德国LPKF-ProtoMat-C60型雕刻机在印刷电路板上加工出深度为120 μm的U型多槽模具,实现了在厚度为30 μm的铜箔板上一次性对3个U型凹槽冲击成形。用KEYENCE VHX-1000C超景深三维显微系统进行工件观测,结果显示工件上的微成形槽具有良好的轮廓质量。以ANSYS/LS-DYNA为平台,使用有限元建模（FEM）方法对微弯曲过程进行了数值模拟。实验和模拟结果均表明,加载软模的工件与模具的U型凹槽特征在形状上更加接近,成形工件更加均匀,而且具有较好的表面质量,其最大平均成形深度可达110 μm,大于激光直接冲击成形的最大深度（88 μm）,说明使用软模提高了充型能力。     

知识驱动的UG中的产品开发

重点论述了UG中的KBE即KF模块的知识驱动产品开发设计过程及其关键技术，介绍了知识驱动自动化过程，实例剖析了UG中的KF在产品开发设计过程中的应用。     

脉冲激光冲击LD31薄板变形的实验和数值模拟

激光冲击板料变形是利用高能脉冲激光和材料相互作用诱导的高幅冲击波的力效应使板料产生塑性变形的新技术 ,本文利用Nd :Glass脉冲激光对厚度为 0 .8mm的LD31薄板进行激光冲击变形实验。所用激光参数为 :脉冲能量 15～ 30J,脉冲宽度 2 5ns ,光斑直径Φ8mm。利用ABAQUS软件对激光冲击下板料的变形过程进行了数值模拟 ,建立了激光冲击波加载的数学模型 ,探索激光冲击的主要参数和板料变形之间的相互关系 ,为激光冲击变形工艺参数的优化、板料变形的理论分析 ,实现大面积金属板料的柔性激光冲压成形提供依据。