异形内腔体电解装置的分析及试验

异形型腔内部结构扭曲、深而窄,加工难度大,在分析零件结构的基础上,提出了两种电解加工实验装置的设计方案。借助计算机UG设计软件,通过有限元的分析比较,计算结果表明,在承受相同载荷的条件下,方案一的最大应力为6.639 MPa,方案二最大应力为3.615 MPa,第二种方案零部件的变形量较小,通过试验研究,对零件尺寸进行相关记录及测量,相关参数满足电解加工的要求。     

新型阴极结构对机床受力的影响分析及试验

大口径深线型内螺旋槽电解加工时,机床受力的大小对产品零件的加工精度有着重要影响。基于UG NX对传统阴极与新型阴极在加工时机床受力进行有限元分析,结果表明,新型阴极结构加工时,机床主轴的受力较小;通过加工工艺试验,测得零件尺寸合格,进一步验证了新型阴极结构的合理性。     

聚磁提高复杂型腔电解加工精度的研究

由于电解加工受电化学、电场、流场等多种因素的交互影响,阴极的形状并不是工件形状的简单拷贝,因此往往要对阴极进行反复修整。为提高七工位复杂型腔电解加工的精度和阴极设计周期,进行了不添加磁场、镶嵌聚磁磁路的电解加工装置及夹具的设计。采用按工件型面等间隙缩小设计的整体阴极进行电解加工试验。经切片测试分析显示,添加聚磁磁路较不加磁场的工件成形精度提高33.3%,表面粗糙度值达Ra0.16μm。结果表明:聚磁技术是减少阴极设计周期、降低成本、提高电解加工精度的一条有效途径。     

浅谈单片机在温控系统中的应用

以单片机为基础,分别以轿车温控系统和贮液容器温控系统为例,阐述单片机在温控系统中的应用原理.     

多系统集成电解加工控制策略与故障诊断方法研究

为了提高航空发动机整体叶盘、汽车发动机喷油嘴阀体等零件的电解加工精度、可靠性以及工作效率,创建了一种集合机床运动、电解液系统、加工电源、电极振动等多个系统为一体的电解加工集成控制系统,提出了一种基于多系统集成的控制策略与故障诊断方法。该集成控制系统在硬件组成上采用了分布式架构与模块化组建方法,由一个主控制器和多个二级控制器组成。在控制策略上采用了协同控制方法,每个二级控制器完成对各自子系统的控制,同时主控制器对二级子系统进行协同管理,从而实现对电解加工全过程控制。在电解加工故障诊断中,建立了较完善的加工信息采集系统,通过特征提取、加工模式识别等步骤对电解加工过程进行诊断。试验证明,该系统集成度高、响应快、操作方便、工作效率高,故障诊断效果好,可有效预防加工故障对零件及其加工系统造成的损坏,提高了加工可靠性。     

膛线电解加工独立工作齿阴极设计

为解决固定式阴极加工大口径深线槽变缠角膛线出现初始段和变缠角段膛线加宽,产生阳线“塌壁”的问题,采用将工作齿作为分立元件与阴极体做成既有联系又存在相对运动的结构,对阴极结构进行立体几何建模,设计工作齿、导流系统和驱动系统．在阴极体受拉杆牵引作轴向进给和径向运动的同时,由嵌入阴极体内的微电机按程序驱动独立工作齿,按照弹道方程改变,时刻保持与缠角一致.采用此结构可实现阴极齿的高精度切削加工．     

SiC/Al功能梯度材料的电火花多脉冲温度场仿真

为探索Si C/Al功能梯度材料的电火花加工特性,建立了电火花加工连续多脉冲放电温度场仿真模型,开展了连续多脉冲放电蚀除动态模拟仿真研究,应用生死单元法分析了放电凹坑位置的随机分布情况,研究了峰值电流、脉冲宽度对放电凹坑和材料去除率的影响规律,并进行了实验验证。结果表明:随着峰值电流和脉冲宽度的增大,材料去除率逐渐提高,仿真结果与实验结果具有相同的变化趋势;误差分析显示,理论值与实验结果最大误差为9.84%,最小误差为5.10%。     

炮管混合膛线的数控加工仿真

针对渐速混合膛线电解加工(Electroclaemical Machining,ECM)阴极设计难度大,研制周期长等问题,采用数控仿真设计阴极工作齿.根据给定的几何参数和弹道方程分别建立数学模型和几何模型,进行加工仿真.根据修正后的模型参数设计出电解加工阴极,加工出炮管膛线.实验表明:在电解加工过程中采用计算机辅助设计的方法设计炮管膛线阴极,可减少试验次数,缩短阴极工作齿的设计周期.     

NiCoCrAlYTa/WC-Co复合涂层的制备及摩擦学性能研究

目的 为了改善MCrAlY涂层的耐磨损性能,通过在NiCoCrAlYTa粉末中添加不同比例的硬质相WC-Co粉末（质量分数为25%、50%、75%）,将2种粉末充分地机械混合、振荡均匀后,采用超音速火焰喷涂（HVOF）技术,制备不同配比的NiCoCrAlYTa/WC-Co复合涂层。方法 利用SEM、XRD、EDS等分析了复合涂层的微观形貌、物相组成和元素分布规律等;研究该复合涂层的力学性能、摩擦学性能以及摩擦磨损机理等。结果 采用HVOF技术制备的Ni CoCrAlYTa/WC-Co复合涂层结构致密,各元素及物相分布均匀;硬质相WC-Co的添加提高了涂层的显微硬度,同时也可显著改善复合涂层的耐磨损性能;复合涂层的摩擦因数随着WC-Co含量的增加逐渐增大,而磨损率逐渐减小。当WC-Co的添加量为75%时,复合涂层的摩擦因数最大,约为0.84;磨损率最小,约为9.28×10^-6 mm³/（N·m）。结论 在金属基涂层中引入硬质相WC-Co可有效提高涂层的硬度,并且提升该涂层的耐磨损性能,为金属基涂层发挥优异的摩擦学性能提供理论基础。