钙铝比对11.3CaO·7Al2O3微观结构及其溶出性能的影响

通过高温烧结法在不同钙铝比（C/A）的条件下合成了铝酸钙熟料。利用XRD对不同C/A下合成产物进行物相分析,对含量进行半定量分析,并计算其晶格常数。采用SEM观察不同C/A下合成产物的显微结构,并通过EDS佐证所得物相;最后研究了不同C/A下氧化铝的溶出性能。结果表明：当C/A<1.6时得到的产物为CaO·Al₂O₃和11.3CaO·7Al₂O₃（C_11.3A₇）,且随着C/A的增大,C_11.3A₇的含量增高,氧化铝的溶出率提高;当C/A＝1.6时得到的产物只有C_11.3A₇,溶出率达到最大;当C/A>1.6时由于3CaO·Al₂O₃的形成,溶出率有所降低。C_11.3A₇晶格中CaO的缺失,促进了溶出反应的进行。     

Cu-Cr机械合金化工艺研究进展

综述了机械合金化工艺制备Cu-Cr合金的研究进展。主要包括Cu-Cr机械合金化的基本原理;Cu-Cr粉末机械合金化过程的影响因素,包括球磨时间、球料比,填充率、球磨机转速、过程控制剂、球磨温度等;Cu-Cr合金机械合金化过程的缺陷。简要讨论了机械合金化方法生产Cu-Cr合金粉末的发展前景。     

MgO对12CaO·7Al_2O_3晶体结构及其氧化铝浸出性能的影响

应用XRD、EDS 等手段,研究了MgO 对12CaO·7AI2O3(C12A7)晶体结构及其氧化铝浸出性能的影响.结果表明:在掺杂量小于2%的情况下,MgO 会固溶入C12A7晶体中,但不会影响该体系的物相组成.Mgo在C12A7 晶体中的饱和固溶量不超过1%,其余的 MgO 以方镁石形式单独析出.固溶机理为离子半径相对较大的Mg2 取代了晶胞中离子半径相对较小的AI3 ,引起了晶胞的扩胀,晶面距d值的变大.当MgO 含量小于2%时,随着Mgo掺杂量的增大,C12A7 的氧化铝浸出率出现了小幅度的下降,但均在90%以上,对浸出性能影响不大.     

12CaO·7Al2O3溶出动力学

采用粒径不变的收缩未反应核模型法研究12CaO-7Al2O3溶出动力学,考察搅拌强度、溶出温度和碳碱浓度对12CaO-7Al2O3溶出性能的影响.结果表明:当搅拌速度达到600r/min之后,不再影响Al2O3溶出率,从而消除液膜扩散对溶出过程的影响;其它条件相同的情况下溶出温度和碳碱浓度越高,溶出性能越好;在实验范围内,溶出过程符合一级反应,受表面化学反应控制,频率因子为1.089×10-5,表观活化能为27.74kJ/mol.     

MgO对12CaO&#183;7Al2O3晶体结构及其氧化铝浸出性能的影响

应用XRD、EDS等手段，研究了MgO对12CaO&#183;7Al2O3（C12A7）晶体结构及其氧化铝浸出性能的影响。结果表明：在掺杂量小于2％的情况下，MgO会固溶入C12A7晶体中，但不会影响该体系的物相组成。MgO在C12A7晶体中的饱和固溶量不超过1％，其余的MgO以方镁石形式单独析出。固溶机理为离子半径相对较大的Mg^2＋取代了晶胞中离子半径相对较小的Al^3＋，引起了晶胞的扩胀，晶面距d值的变大。当MgO含量小于2％时，随着MgO掺杂量的增大，C12A7的氧化铝浸出率出现了小幅度的下降，但均在90％以上，对浸出性能影响不大。     

冶金工程专业实践教学改革的探索

实践教学是提高冶金工程专业毕业生质量的重要保证。以提高实践教育的效果为出发点,分析了目前河北科技大学冶金工程专业在实践教育环节存在的突出问题,提出从教师和学生两方面进行改革:多方位加强教师的工程实践能力确保施教者的实践背景和能力;通过开发利用网络资源、开展实验室开放项目、改革生产实习和毕业(设计)论文等措施来加强学生的实践能力和创新能力的培养,保证实践效果。     

硫铝酸钙的氧化铝溶出性能

使用分析纯CaCO₃、Al₂O₃与CaSO₄·2H₂O配料,在1375℃、保温2 h的条件下合成了纯物相硫铝酸钙3CaO·3Al₂O₃·CaSO₄（C₄A₃S）,对其物相组成和微观形貌进行了表征。并探究了碳碱浓度、苛碱浓度、溶出温度、溶出时间、粒度等因素对C₄A₃S氧化铝溶出性能的影响。结果表明：C₄A₃S的氧化铝溶出性能随着碳碱与苛碱浓度的增加先提高,之后趋于稳定。粒度越小,溶出率越高。与七铝酸十二钙12CaO·7Al₂O₃（C₁₂A₇）相比,C₄A₃S的孔洞状结构使其氧化铝更易溶出,在10 min时氧化铝溶出率即达到98%以上,且溶出所需的碳碱浓度与溶出温度均低于C₁₂A₇。在最佳条件：碳碱80 g·L^-1、苛碱10 g·L^-1、溶出温度80℃、溶出时间10 min下,C₄A₃S的氧化铝溶出率为98.76%。     

12CaO·7Al2O3和γ-2CaO·SiO2混合物相的合成和溶出性能研究

本文研究了CaO的加入量、合成温度、保温时间和出炉温度对合成产物物相的影响,结果发现:当CaO∶Al2O3∶SiO2为2.38∶1∶0.77,合成温度1500℃,保温时间30min和出炉温度100℃时可获得只含有12CaO.7Al2O3和γ-2CaO.SiO2且氧化铝溶出性能较好的物料。采用二次回归正交试验法对该物料进行了溶出性能的研究,详细考察了其受碳钠浓度、氧化铝浓度、溶出温度、溶出时间和液固比的影响规律,得到的回归方程在0.01水平上高度显著,且方程回归值与试验值的相对误差不超过3%,回归方程的数学表达式为:氧化铝溶出率Y=-3.094×10-5NC2-4.049×10-5tT 5.853×10-3NC 3.192×10-3t 4.888×10-3T 5.183×10-2L/S-5.99×10-3。     

12CAO&#183;7Al2O3和γ-2CaO&#183;SiO2混合物相的合成和溶出性能研究

本文研究了CaO的加入量、合成温度、保温时间和出炉温度对合成产物物相的影响，结果发现：当CaO2Al2O3：SiO2为2．38：1：0．77，合成温度1500℃，保温时间30min和出炉温度100℃时可获得只含有12CAO&#183;7Al2O3和γ-2CaO&#183;SiO2且氧化铝溶出性能较好的物料。采用二次回归正交试验法对读物料进行了溶出性能的研究，详细考察了其受碳钠浓度、氧化铝浓度、溶出温度、溶出时间和液固比的影响规律，得到的回归方程在0．01水平上高度显著，且方程回归值与试验值的相对误差不超过3％，回归方程的教学表迭式为：氧化铝溶出率Y=-3．094&#215;100Nc^2-4．049&#215;10^-5fT＋5．853&#215;10^-3Nc＋3．192&#215;10^-3t＋4．888&#215;10^-3T＋5．183&#215;10^-2L／S-5．99&#215;10^-3．     

薄带铸轧流程制备含钇3% Si取向硅钢的组织和织构研究

通过50 kg真空感应炉冶炼,用常规流程和薄带铸轧两种工艺分别在实验室制备了含稀土钇的3%Si取向硅钢。薄带铸轧浇注温度1530℃,轧制速率0.3 m/s,铸带厚度2.5 mm。常规流程为80 mm铸坯加热温度1150℃,热轧板厚度2.4 mm,终轧温度935℃。采用扫描电镜(SEM)和电子探针(EPMA)研究了钢中夹杂物成分、形貌、数量、尺寸和分布;利用光学显微镜(OM)和电子背散射衍射(EBSD)分析了硅钢铸带、热轧板、0.3 mm冷轧板、870℃ 7 min和1100℃ 10 min再结晶退火板组织和织构。实验结果表明：与常规流程相比,薄带铸轧硅钢一次再结晶后晶粒较细小,且γ织构强度达到17,但是二次再结晶后晶粒尺寸不均匀,平均晶粒尺寸为61μm,部分Goss取向晶粒尺寸达到1 mm以上。原因为细小的含钇夹杂物数量过多,且分布不均匀,夹杂物聚集的区域晶粒长大受到明显抑制。常规流程生产的含钇硅钢二次再结晶热处理后晶粒均匀长大,平均晶粒尺寸为102μm,没有形成明显的Goss织构。