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1.
Al2O3-SiO2/AZ91D镁基复合材料的制备及其性能研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
采用硅酸铝纤维和镁合金制备出结构紧密的Al2O3-SiO2/AZ91D镁基复合材料.适宜的挤压铸造工艺为:预制体温度650 ℃、模具温度550 ℃、浇注温度760 ℃和压力30~50 MPa.XRD、SEM、EDS和OM等分析结果表明,复合材料主要由Mg、β-Mg17Al12、MgO、AlPO4、3Al2O3·2SiO2和Mg2Si等结晶相组成;镁与硅酸铝纤维反应生成MgO和汉字状Mg2Si等产物;基体镁与硅酸铝纤维的界面形成比较紧密的结合层.与镁合金相比,复合材料的硬度和油摩擦性能有较大提高.  相似文献   
2.
Al2O3-SiO2(sf)/AZ91D复合材料时效行为的研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
采用微观组织结构观察,XRD分析和宏观硬度分析等手段研究了Al2O3-SiO2短纤维增强AZ91D镁合金复合材料的时效特性,结果表明:在不同时效温度下,Al2O3-SiO2短纤维增强AZ91D镁合金复合材料具有和AZ91D合金相似的时效硬化曲线及相同的析出相β-Mg17Al12在时效硬化过程中复合材料始终保持比AZ91D合金高的硬度,而且随着Al2O3-SiO2短纤维含量的增加硬度随之增加,时效硬化峰提前.  相似文献   
3.
采用硅酸铝纤维和镁合金制备出结构紧密的Al2O3-SiO2/AZ91D镁基复合材料。介绍了复合材料的制备工艺,适宜的挤压铸造工艺为预制体温度650℃、模具温度550℃、浇注温度760℃和30~50MPa压力。XRD、SEM、EDS和光学金相显微镜OM等分析结果表明,复合材料主要由Mg、β-Mg17Al12、MgO、AlPO4、3Al2O3·2SiO2和Mg2Si等结晶相组成;镁与硅酸铝纤维反应生成MgO和汉字状Mg2Si等产物;基体镁与硅酸铝纤维的界面形成较紧密的结合层。  相似文献   
4.
Al_2O_3-SiO_2/AZ91D镁基复合材料的制备及其性能研究   总被引:3,自引:1,他引:2  
采用硅酸铝纤维和镁合金制备出结构紧密的A1:O,-SiO:/AZ91D镁基复合材料.介绍了复合材料的制备工艺,适宜的挤压铸造工艺为:基体温度650℃、模具温度550℃、浇注温度760℃和压力30~50 MPa.XRD、SEM、EDS和光学金相显微镜OM等分析结果表明:复合材料主要由Mg、β-Mg.,Al12、MgO、AlPO4、3Al2O3·2SiO2和Mg2 Si等结晶相组成;镁与硅酸铝纤维反应生成MgO和汉字状Mg2Si等产物;基体镁与硅酸铝纤维的界面形成比较紧密的结合层.与镁合金相比,复合材料的硬度和油摩擦性能有较大提高.  相似文献   
5.
用晶化的硅酸铝短纤维作增强体, 用磷酸铝作黏结剂制得预制体, 用AZ91D作基体金属, 通过挤压浸渗工艺制备镁基复合材料。通过光学显微分析、 XRD衍射分析、 SEM扫描分析等, 初步观察研究了硅酸铝短纤维增强镁基复合材料的界面反应规律和反应产物。结果表明: 用硅酸铝短纤维增强AZ91D镁合金通过浸渗挤压法制备镁基复合材料是可行的; 镁与磷酸铝黏结剂反应后在界面上生成一定数量的MgO颗粒和少量的MgAl2O4颗粒, 致使硅酸铝增强纤维和镁合金基体之间形成较强界面结合; 另外, 在硅酸铝短纤维的晶化处理过程中, 由于非晶态SiO2的析出, 导致Mg2Si脆性相在界面附近产生, 从而对该复合材料的力学性能产生一定影响。  相似文献   
6.
硅酸铝短纤维增强AZ91复合材料的制备   总被引:3,自引:3,他引:0  
以晶化的硅酸铝短纤维为增强体,以偏磷酸铝为粘结剂,把干法和湿法结合起来制做预制块,采用挤压浸渗工艺制备AZ91镁基复合材料,结合光学显微镜和扫描电镜进行铸造缺陷和显微组织分析。结果表明,中性的磷酸铝溶液是制备硅酸铝短纤维增强镁基复合材料(Al2O3-SiO2/AZ91)的最合适的预制块用粘结剂之一;采用复合挤压工艺可以有效防止或减轻金属基复合材料的组织缩松。  相似文献   
7.
利用挤压铸造法制备了硅酸铝短纤维(Al2O3-SiO2f)和石墨颗粒(Grp)混杂增强ZL109铝合金复合材料,并研究了石墨颗粒含量对该混杂复合材料摩擦磨损性能的影响规律.结果表明:石墨颗粒在混杂复合材料中可以起到明显的自润滑作用,特别在干摩擦高速磨损条件下其作用更为明显.当石墨颗粒含量超过5~8%时,混杂复合材料的摩擦系数保持在一个稳定的低值.无论在干摩擦还是在油润滑磨损条件下,单一硅酸铝短纤维增强复合材料的耐磨性较基体大幅度提高,而经石墨颗粒混杂后复合材料的耐磨性进一步提高,其含量在5~8%之间时其相对耐磨性取得最高值,而增强体更有利于复合材料干摩擦磨损性能的提高.  相似文献   
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