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1.
为了得到成形质量高、变形均匀的QSn7-0.2连杆衬套筒形件,采用有限元数值模拟的方法对正、反旋两种筒形件强力旋压的旋压方式进行分析,介绍了两种筒形件强力旋压方式的工艺原理,并制定了相应的成形工艺方案。使用锡青铜作为研究对象,利用Simufact有限元仿真软件,对两种不同的筒形件强力旋压方式的成形过程进行了数值模拟。结果表明,正旋的成形质量好于反旋;正旋的瞬时最大等效应力应变值及径向和切向的最大应力分量的变化幅度均小于反旋;反旋的旋压时间小于正旋,在精度允许的范围内,反旋的生产效率高于正旋。  相似文献   
2.
采用强力旋压对连杆衬套进行单因素试验,并对旋压后试件进行退火处理,以旋压主要工艺参数(减薄率、进给比、首轮压下量)为试验因素,以晶粒尺寸为评价指标,研究了退火后旋压工艺参数对连杆衬套力学性能及显微组织的影响。结果表明:在研究范围内,晶粒尺寸随减薄率的增大而减小;衬套的抗拉强度和屈服强度随减薄率的增加而增大,伸长率和断面收缩率减小;不同进给比下材料的抗拉强度和屈服强度呈先增后减趋势;衬套强度随首轮压下量的增加而增大,塑性降低,其中伸长率变化程度较大。  相似文献   
3.
为研究对轮旋压工艺参数对壁厚差及扩径量的影响,根据对轮旋压的工艺特点并结合有限元平台ANSYS软件,对筒形件旋压过程进行数值模拟,建立了三维有限元模型。采用正交试验法对对轮旋压成形工艺参数进行分析,获得了影响壁厚差和扩径量的因素主次顺序。研究结果表明,对轮旋压成形过程中,影响旋压件壁厚差因素的主次顺序为:减薄率进给比旋轮圆角半径;影响旋压件扩径量因素的主次顺序为:减薄率旋轮圆角半径进给比。  相似文献   
4.
采用数控强力旋压机分别在减薄率为25%、35%和45%的不同水平下对锡青铜(QSn7-0. 2)强力旋压成形,利用光学显微镜、扫描电镜等检测仪器研究旋压件不同减薄率对锡青铜(QSn7-0. 2)试件的微观组织的影响。结果表明:随着减薄率的增加,晶粒细化加剧,晶粒的转变过程为原始的等轴晶粒被拉长变为细化均匀的等轴晶。减薄率为25%时,原始的等轴晶粒开始被较小程度的压扁,部分晶粒被拉长;当减薄率达到35%时,晶粒严重破碎,组织内部的晶粒变形程度不均匀;当减薄率达到45%时,组织中原始的晶粒完全消失,晶粒的整体分布比较均匀。随着减薄率的增加,金属塑性降低。  相似文献   
5.
强力旋压工艺参数的选取对连杆衬套的力学性能、生产成本及生产效率有着十分重要的影响。采用正交设计试验方案进行了不同参数下的强力旋压试验,以旋压后工件的布氏硬度、屈服强度、抗拉强度为评价指标,通过分析其灰色关联系数和灰色关联度,进行多目标参数优化,得到了优化后的强力旋压的参数组合及对评价指标影响程度的主次顺序,将优化后的强力旋压参数组合与正交优化的参数组合进行对比并进行试验验证。结果表明,影响力学性能的主次顺序为:芯模与旋轮的间距热处理温度进给比,采用优化后的旋压参数在保证产品质量的同时,减低生产成本,提高生产效率。  相似文献   
6.
采用单因素试验设计方法,以筒形件错距旋压关键工艺参数:减薄率、进给比、径向错距为试验变量,以基于最小二乘法评定的旋压后工件外表面圆度误差为评价指标,获得了各工艺参数对旋后工件圆度误差的影响规律。结果表明:当减薄率为25%~35%时,其值的变化对旋压件的圆度误差影响不大;当减薄率超过35%时,旋压件的圆度误差随减薄率的增大而增大;随着进给比的增加,旋压件的圆度误差先减小后增大;适当减小旋轮径向错距,即增加首轮的壁厚减薄量,有利于减小旋压件的圆度误差。  相似文献   
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